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D1-第一步骤：建立解决问题小组 5 L* U! x9 ]# N6 J) v1 s& p! c! b
若问题无法独*立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。
2 m) [3 a) f9 OD2-第二步骤：描述问题
7 _: {8 ?) A7 q I7 D) k' ]+ K, G' H+ l向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 . O: X. S0 M1 u" A: x
D3-第三步骤：执行暂时对策
) j! {' D: q/ @& G$ t若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。 $ C+ X, ]# K$ E8 I/ V1 m
D4-第四步骤：找出问题真正原因 , v: P: V: j9 ?- I% o; W& a: C
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件（即鱼骨图），逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动？换了夹具吗？换了作业员？换了供应商？换了运输商？修过电源供应器？流程改过？或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差？，尺寸？重量？电压值？CPK？耐电压？等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。 3 Q% ^9 Q. j6 A6 T- a. ?
D5-第五步骤：选择永久对策
9 ^6 {) N( ?( m2 K1 E F* n找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱？多少人力？能持续多久？再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。
: d6 G7 |- u: W' p6 [( ~7 H) bD6-第六步骤：执行及验证永久对策
4 P2 o2 c; U+ u6 f, v当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000PPM降为300PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 ! P: N7 E) |1 _
D7-第七步骤：防止再发
9 R1 P* {# r C9 j/ S/ K对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。
; ~3 ]% _1 I8 u3 {3 z0 @- h: ]0 _$ dD8-第八步骤：团队激励 7 }! {! s5 r5 T* S" _) b
对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题，若公司每年有近百项的工程问题依照8D的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8D制式化的原因。 |
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发表于 2010-6-12 21:37
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