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解决问题的8个步骤(8D Process):
: k. [$ s2 T8 U" o( J+ \# X2 F* r当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8d解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8d方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ己把8d作为解决问题的标准程序。以下就针对8d的每一步骤作一说明：
: y+ I* ?# C) S7 x5 `8d的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。
) m" K5 m) p- l1 O2 G: {) ZD1-第一步骤: 建立解决问题小组% ]. L) g: o! j) e
若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。9 Q4 w' e# u' h
D2-第二步骤: 描述问题
O: i" v* W7 u3 N) e: u 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。
& R* B$ D4 D2 C7 K' ?3 z& YD3-第三步骤: 执行暂时对策
9 e, s( ~1 K9 ?' B$ I0 M 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。3 }8 k* `% J2 b4 G h$ `
D4-第四步骤: 找出问题真正原因7 S/ e4 {5 k2 `/ R% {( b" U/ t
找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。" }# f" q x5 d% v5 r
D5-第五步骤: 选择永久对策0 S8 ^, p5 k( Q0 U
找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。0 M7 B) C) y/ f' c
D6-第六步骤: 执行及验证永久对策 g3 ^! j$ v# i5 x; A. S
当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。
+ X' R, `9 w4 ED7-第七步骤: 防止再发 |$ c% Q( b. n3 h j, Y# j; W
对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说的”他石攻错”。同时这样的失效，也应列入下一产品研发段的FMEA中予以验证。" n5 @% W' h% [) b1 d
D8-第八步骤: 团队激励% J( Y7 G# I* m7 q
对于努力解决问题之团队予以嘉勉，使其产生工作上的成就感，并极乐意解决下次碰到的问题。无论是产发段发现的问题，或是量产、客诉问题， 若公司每年有近百项的工程问题依照8d的方式来解决，对工程人员实力的培养着实可观，成为公司重要的资产，这也是很多公司将8d制式化的原因。
* H. o( F3 `: {; _$ i: ` 8d的运用，其实不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多问题，不妨也用8d的逻辑来思考看看。 |
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发表于 2008-3-3 10:11
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