涂装技术简介（2M）

zfz110119 · 发表于 2008-8-5 16:43

第一章涂装简介
1、什么叫涂装
1.1 涂装定义
涂装是将用于保护和装饰物体表面的涂装材料涂覆于物体表面形成具有一定功能并牢固附着的连续薄膜，用以保护和装饰物体。
涂料的应用开始于史前时代，早期的油漆是以植物油(桐油，豆油等)和天然树脂(柒树等)为主要成膜物质制成，我国使用生漆和桐油作为涂料至少4000年以上历史，例如:秦朝的兵马俑已经使用了彩色涂料，汉代出现了的精美漆器，11世纪欧洲使用亚麻油制备油基清漆，17世纪含铅的油漆得到发展，1762年在波士顿就开始了石磨制漆，此后工业制漆得到较快的发展。涂料第一次和科学结合是在上世纪20年代杜邦公司开始使用硝基纤维作为喷漆，它首先为汽车提供了快干，耐久和光泽好的涂料；30年代又结合高分子化学和高分子物理的研究促进了高分子科学的发展为现代涂料的发展奠定了基础.后来各种高分子合成树脂广泛用作涂料的主要成膜物质，如:30年代开始使用醇酸树脂；40年代发展了环氧树脂涂料；50年代使用聚丙烯酸涂料，并结合当时出现了静电喷涂技术，后续还发展了阳极电泳漆，以后PPG又发展了阴极电泳漆；60年代可以低温固化的聚氨脂涂料又得到较快发展；70年代粉末涂料得到很大发展；80年代杜邦公司发现的基团转移聚合方法为涂料发展的重要标志，它可以控制聚合物的分子量及其分布以及共聚物的组成，是制备高固体份涂料的聚合物的理想聚合方法。                                              涂料工业是在高分子科学，粉体科学，胶体与接口化学及化学工程学的基础上发展起来的，已逐步形成独自的基础理论与专门技术。
   涂料经施工涂覆于被涂物表面而形成的涂膜或涂层主要表现在以下三个方面：
1.1.1 保护作用
金属或非金属材料，长期暴露于空气中，会受到氧，水分，酸雾，盐雾，各种腐蚀性气体，微生物和紫外线等侵蚀和破坏。在需要保护的物体表面涂以涂料，形成一定厚度的保护层，就能阻止或延缓这些侵蚀和破坏的发生和发展，从而起到保护作用。
1.1.2 装饰作用
涂料对各种机械电子产品的质量提高起着不可低估的重要作用，机械电子产品的造型和外观以及所需的特殊性能，起到美化生活环境的作用。
1.1.3 功能作用
如电绝缘，导电，防静电，防污，防霉，耐热，耐磨，保温，示温，反射光，发光，吸收和反射红外线，屏蔽射线，防噪音，减振，防结露，防滑，自润滑等各种作用。
2、涂料相关知识
2.1 涂料组成
一般涂料由三个部份组成，它们是主要成膜物质，次要成膜物质（颜料）和辅助材料（溶剂）。除三个主要成分外有时还有各种助剂。
成膜物也称黏结剂和基料，它是涂料中的主要成分，显连续相，没有成膜物质的表面覆盖物不能称为涂料，成膜物的性质对涂料的性能起主要的决定作用。成膜物一般为有机材料，在成膜前可以是聚合物也可以是低聚物，但是涂布成膜后都形成聚合物膜。
颜料一般是0.2～10μm的有机或无机粉末.颜料主要起遮盖和着色的作用，但一些透明的不起遮盖作用的也叫作颜料，对它们有时叫作惰性颜料，填料或增量剂，同时它们还有增强及特殊性能，改善流变性能，降低成本的作用。
溶剂通常为溶解成膜物的易挥发有机液体，涂料在涂覆于表面后，溶剂应该基本上完全挥发，因此溶剂只是用来改善涂料的可涂布性，帮助成膜物／颜料混合物转移到被涂物表面上，而对最终的涂膜的性质没有重要的影响。
涂料中一般都加有助剂，如催干剂，抗沉降剂，防腐剂，防结皮剂，流平剂等。
涂料组成如下：          干性油
                  油料
                        半干性油
主要成膜物质
                        天然树脂
                  树脂
                        人造树脂

                        着色颜料

   次要成膜物质  颜料防锈颜料

                        体质颜料

                           溶剂
                     稀料
         辅助材料          稀释剂

助溶剂

催干剂，乳化剂，润湿剂，稳定剂，流平剂，防结皮剂…..
2.1.1 油料
是主要的成膜物质之一，主要来源于植物的种子和动物的脂肪，其组成是脂肪酸三甘油脂。
植物油一般分为三类：干性油，半干性油，不干性油。
干性油干燥迅速，涂装后几天就能结成坚固的涂膜，如桐油，亚麻仁油，梓油等。
半干性油干燥非常漫，涂装后十几天才能结成黏软的涂膜，如葵花子油，豆油等。
不干性油实际不能干结成膜，只能逐渐变黏，如花生油，茶油，蓖麻油等。
2.1.2 树脂
是许多有机高分子化合物相互溶和而成的混合物。涂料用树脂来源于：自然界的天然树脂，用天然高分子化合物加工制得的人造树脂，用化工原料合成的合成树脂三类。其中合成树脂在涂料工业中使用最多，而且正在不断发展：

一）.树脂介绍
天然树脂：
1. 松香松香是将赤松，黑松等不同松树的皮切开而分泌处理的松脂，经蒸馏提出松节油后制得.松香的主要成分是松香酸.松香在涂料中可制造催干剂.如松香钴皂，锰皂，铅皂.也可制造改性松香树脂.如石灰松香，甘油松香脂，松香改性醇酸脂等。松香酸的结构如下:

2. 虫胶虫胶又称紫胶或紫梗.属于天然树脂的一种，它是由南亚热带的一种寄生虫以特有的功能产生的分泌物积聚在树脂上，经收集加工而成。虫胶的组成比较复杂，主要成分是光桐酸的脂类，采用适当的溶剂可以把它分成几个组份，每一组份有几种化合物，包括芳香族基酸的缩合物.虫胶在涂料中主要用于木器家具，弹壳，雷管等表面；虫胶绝缘漆，涂装于电器部件；也可作为模塑树脂，制造留声唱片。

3. 沥青沥青分为天然沥青和人造沥青两大类。涂料中使用沥青已经有较长的历史了，它是一种黑色的固体或半固体遇热能融化成液体。能溶解在苯或石油类溶剂中，它的耐水性和耐化学性能较好可以用来作金属，木材表面的防锈，防腐涂料。


表2.1.1沥青各组份的特性

人造树脂：
１. 甘油松香脂它是由松香脂与甘油进行酯化而得的产品。甘油松香酯的酸值一般小于5，软化点一般在84°C左右，用于制造油基清漆和色漆，漆膜发黏和发脆性较松香好，耐水性增强但耐酸碱性不好，用于制造质量要求不高的产品。甘油松香系产品的反应过程:

２. 硝酸纤维素是由木材，麻类，植物茎干和棉花为主要组成，通式为Ｃ6H10O5。涂料用硝化棉一般用酒精或丁醇湿润保存（因为它有爆炸性）。在涂料中很少单独使用硝化棉作原料，常用增塑剂，树脂，颜料和溶剂进行加工。根据需要加以选择，但硝化棉是主要成膜物质。其中三硝酸纤维素的生成过程如下:

合成树脂：
１. 聚氯乙烯树脂  是由氯乙烯单体在一定的分散剂和催化剂的作用下，聚合而成。聚氯乙烯是一种链型高分子化合物，其分子结构为：

         CH2  CH  [ CH2 CH ]n    CH2 CH       CH
                  Cl                      Cl
聚氯乙烯树脂，在工业用途中，可分两类:高分子量和低分子量聚氯乙烯，涂料工业中主要用低分子量(分子量在60000~150000)之间，它可溶于多种溶剂中，而高分子量的则难于溶解。在涂料应用中多用于黏合剂合电缆封密清漆。
２.过氯乙烯树脂是经聚氯乙烯树脂氯化而成，漆分子结构为：

         CH2 [CH2 CH2  CH  CH  CH  CH2  CH ]nCH2  CH2  CH2  CH2
                        Cl Cl Cl
含氯量在64~65%之间的过氯乙烯树脂是制造过氯乙烯涂料的主要原料。据有优良的耐化学药品性能，防水，防霉，防燃烧性能也不错，溶于有机溶剂中。
３.丙烯酸树脂它是由丙烯酸单体合成而制得的，合成是选用单体不同又可分成热塑型及热固型两大类。选用单体不含有活性官能基，加热时不会自己或与其它外加树脂交联产生体型结构，只能软化，而冷却后又恢复原来形状即为热塑型；选用单体，含有在侧链上带有活性官能基，加热时会自己或与其它外加树脂交联产生不溶的体型结构，即为热固型。丙烯酸是新型合成树脂，具有保光，保色，不泛黄，耐侯，耐热，耐化学药品等优良性能。常见的丙烯酸活性官能团单体:

４.环氧树脂它是含有环氧基树脂的总称。是热塑型树脂，本身不会固化，必需加入固化剂以后才能成为热固型树脂，环氧树脂具有突出的抗化学性能，极好的附着力，还有优良的机械性能和绝缘性。代表性H-71型，W-95型环氧树脂及结构如下:

５.氨基树脂  主要品种有脲—甲醛树脂和三聚氰胺甲醛树脂。氨基树脂具有优良的保色，坚硬，光亮，耐溶剂及化学药品性能。颜色很浅，适用配制各种浅色装饰漆。但它的附着力差，硬而脆，如与醇酸树脂合用，可避免上述缺陷。根据原料配比和工艺差异，典型的代表性结构有以下4种:

６.醇酸树脂它是多元醇和多元酸的聚合物。可据原料的不同而分成两类：纯醇酸树脂和改性醇酸树脂。改性醇酸树脂据有较好的附着力，光泽，耐久性，弹性绝缘性。醇酸树脂与胺基树脂混合使用可以使其性能相得益章:胺基树脂起交联固化作用，而醇酸树脂起增塑作用和增加附着力得作用，这样的漆膜比醇酸树脂烘烤后硬度更好，耐碱性，和耐户外持久性也更好。起固化反应：

７. 有机硅树脂有机硅树脂是以硅氧链为主链的，有优良的耐热性，绝缘性，用它作为涂料有优良的耐热性及绝缘性，耐高低温，耐电晕，耐潮润，耐水，对臭氧，紫外线和大气的稳定性好。
二）.助剂介绍
１. 流平剂是影响涂膜整体黏度的产品。这些产品可以是具有很好溶解力和挥发性所有部份的溶解和混合溶剂，因此而影响流平所需的〞开放〞时间。流平剂还可能是颜料分散剂，它能阻止颜料絮凝，甚至在高颜料浓度情况下，也能产生更多的牛顿流动。
涂料经涂布后，当溶剂从涂膜中挥发时，由于在表面形态，温度，表面或接口张力以及密度上存在的差异，涡动液流，其各因素的影响主要表现在以下方面:
1).表面形态
液体涂膜表面之不规整性的深度和类型会影响流平性.不规整性愈严重，对涂料的流平性要求愈高。表面粗糙度受涂布方法的影响，同时也受底材的粗糙度和粗糙面的厚度影响.
2).湿膜的厚度
一般来说，涂膜愈厚，所形成的涂膜表面愈平.然而，厚度也会受到限制的.特别是这样可能导致流挂。
3).黏度
在涂布厚的流变性是非常重要的，因为重力作用会引发促进流平的剪切力，而”牛顿”流动比”假塑性”流动更好，在垂直涂布中，重力作用因此而产生，黏度的控制就显得至关重要.
4).干燥时间
流动还取决于涂膜的干燥时间，也就是涂膜保持流平所需液态的时间，.这一物理性能取决于涂料用溶剂的挥发速度及在其挥发过程中涂料组成的变化.通过控制溶剂的挥发速度可获得合适的流平性.同时，对溶剂的挥发速度的控制，可以决定在涂膜干燥过程中的涂膜黏度的增长.
5).表面张力
形成良好的涂膜最重要的一点，也许是涂料的表面张力与机材表面张力的适当的平衡的保持。
6).涡动液流
涂布后的涂层中，当溶剂从涂膜中挥发时，由于在温度，表面或接口张力以及密度上存在差异，会形成涡动液流.这种流动会造成不规则的，边缘相接的六角形网罗的形成，这也就是Benard蜂窝.
图2.1.1 Benard蜂窝的形成和由此产生的环流
清漆和色漆体系均会发生涡流流动，当涂料黏度低并且涂膜较厚时这种现象更加明显。
常用的流平剂有以下几种：芳烃溶剂，环己醇，十氢萘，松油，二丙酮醇，异佛尔酮，有机硅流体，有机硅添加剂，硅油等
2.消泡剂和防泡剂泡沫的稳定与4个方面的因素的稳定相关:1).介质必需是液体，而且至少由两种物质组成；2)必需有可溶性表面活性剂存在；3)必需产生Marangoni效应；4)必需有凝胶状态表面层形成。其中最常见的问题主要在于:在涂料中表面活性剂的用量过大时产生过多气泡。

yangzhq · 发表于 2008-8-7 10:24

挺好的，可惜，就是没有图。

zfz110119 · 发表于 2008-8-5 16:50

完成，，，

[s:89] 看一看是否有用

zfz110119 · 发表于 2008-8-5 16:49

嘴，以手拍打身上衣物，旋转身体360度，使身体各部分都受到吹淋。
4.2.2 物品风淋室物品风淋室的作用主要是对进入车间的工件，包材，治具，作业工具等等物品进行风淋净化，达到除尘清洁的作用。其吹淋时间，风速和作业程序都与人员风淋室相同。
4.2.3 喷房风淋室此风淋室是指人员，物品进入喷房所要的风淋净化。其就是一种人员风淋室，只是其长度比较短，最多吹淋人数为2人。

图4.2.1 人员风淋室图4.2.2 物品风淋室    图4.2.3 喷房风淋室
4.3  PVC运输带
设备用途：用于把工件从一个地方运送到另一个地方（短距离），以方便作业人员连续作业。
设备结构：设备主要包括PVC带，马达连牙箱，变频器，电眼感应器，滚筒支架等部件。在本厂涂装车间里主要有全检流水线和打码流水线两种传送设备。其实它们的结构和功能一样，只是具体的用途不同而已。以本厂D线为例，传送皮带材质为PVC（聚氯乙烯），机架材质为铝合金，上层使用镀锌板作皮带承托，下层以直径为38mm镀锌滚筒作下承托，外观规格为：10000mm(L)*800mm(W)*950mm(H)，其转速一般调为5～10m/min之间。
4.3.1 全检流水线主要用于把从主在线下挂的产品，运输至各全检查工站，以便人员全检作业。其结构如下图。
4.3.2 打码流水线主要用于把需打码的工件运输过打码喷头，以便打码机能连续不断对工件作业，其结构如下图。

图4.3.1 D,E线全检线和打码线为同一条线
4.4 安防设备
安防设备是指在生产过程中，为防止和消除诸如火灾，爆炸，停电等等意外情况的发生而设置的一些应急应对设备，以防止意外发生，保障人生安全和生产正常进行。以本厂D,E车间为例，主要的安防设备有如下4种：

  图4.4.1 灭火器    图4.4.2 异丙烷氟    图4.4.3 应急灯    图4.4.4 防爆灯
相关知识请参阅本事业群系统文件：OHSASOP-012《涂装调/供漆室安全操作规范》；OHSASOP-015《工业安全标识管理规范》；OHSASOP-001《火警/火灾紧急处理办法》。
4.5 其它设备
4.5.1 环境温湿度测试仪用于测定全检区，上挂区，喷房等地方的温度和湿度，其范围一般为18～28oC,40~80%。
4.5.2 治具搬运升降机其作用是当生产开始前，从治具房把治具运至车间；当生产结束后，把治具运回治具房储存。



图4.5.1 温湿度计             图4.5.2 治具升降运送机
4.5.3 打码机
a.设备用途用于在电子组件（如手机壳，手机零件，电池，电阻电容等），挤出制品（如电缆，绝缘线，管材等柔性或刚性复杂型材）等产品上打印文字，图案，条型码及变量数据（如日期，时间）;b.结构/规格本厂生产使用的喷码机为Imaje（依玛士）公司的S8 Master型号。设备组成：主要包括主机、喷头、支架、工具箱、传感器等。喷墨系统：喷头，主机液压，油墨添加剂系统，分离泵，动力传动，电子液压分离器等。


图4.5.3 喷头结构                   图4.5.4 整体结构
设备规格：以Imaje（依玛士）公司的S8 Master型号。其规格如下表：
表4.5.1  S8 Master规格
外观尺寸工作环境电源供给气压功率
不锈钢外壳,IP54级保护，防尘防潮长：463mm
宽：340mm
高：1045mm 温度：0～50度取决于所用油墨类型。
湿度：10～90％，无凝结 110 伏（±20%）
220伏（±20％）可自动转换干燥，无油空气
气压：5～10bar 功率：350W
频率：45～65Hz
主要参数：(1).喷印方向：喷印内容的上下左右的方向颠倒改变；(2).喷印速度：一般需与传送带的速度相近，影响喷印出来的字的宽窄；(3).触发方式：喷码机何时，何种条件下喷印通常设置成Object；(4).喷印延迟：目标传感器检测到目标后隔多少距离开始喷印（单位为毫米）。
c.工作原理点阵成字原理：字是由笔划组成的，而笔划可以由点组成，所以我们可以以点组成英文字母和数字，可以由7X6点阵表示，当然也可以由更复杂一点的点阵构成。
喷印原理：一定压力的油墨进入喷枪，喷枪内装有一晶振使油墨喷出后形成断点，喷码机将要喷印的字符分解成一列一列，机器按照该列中各个点的高低位置而送出相应大小的充电信号到充电极对墨点充电。带相应电量的墨点经高压电极板的偏转后飞出，并落在被喷印表面形成字符各列上的相应位置上，随着物体的运动，形成字符。不造字的墨点则不充电不会偏移，直接进入回收槽，被真空吸回，回收利用。

图4.5.5 喷印原理示意图
d.注意事项 (1)严禁烟火！(2)不可佩戴隐形眼镜！(3)关机时，不能清洗喷头！(4)当喷嘴堵塞时，请作打通喷嘴！(5)不要带电插拔任何电子组件！(6)喷码机电源及支架必须可靠地接地！(7)清洗喷头，打通喷嘴，溶剂吸入时，请先关闭回收手阀！(8)一定不要碰撞喷头，不管任何时候，都不能用硬物擦拭喷嘴！(9)防尘，防水，防尘，请尽可能接上干净无水无油的压缩空气！
4.5.4  FMX002静电场测量仪

图4.5.6  FMX002静电场测量仪
  设备规格参数如下表：
表4.5.2  FMX002静电场测量仪器规格
项目规       格
输入电压 9V battery
可测静电场 +/-(0.00～20.0KV) (自动显示调整)
标准测距 25 +/- 1mm
离子平衡可测 +/- （0～200V）
反应时间 1 秒
LCD显示更新每秒5次
精确度 +/-10％
工作温湿度 10～40 deg C / RH：0～60％
图形显示正：红色 / 负：蓝色
重量／体积 0.13 Kg / 11.5cm × 6.5cm × 2.5cm
自动关机闲置约5分钟
封装 Conductive Resin (ABS)
安全使用注意事项：(1)仪器应保持干净，不要在易燃性，挥发性或易爆性的环境下使用；(2)不要在潮湿的环境中使用，否则会污染产品的绝缘部分，影响结果；(3)尽量不要超出仪器的可测范围，否则有可能损坏内置感应器；(4)小心轻放，从高处跌落会损坏内置感应器；(5)如果维修产品或更换零件，应由认可的技术员进行，或与SIMCO联络。
5、供排气／冷却系统
5.1 供气系统
5.1.1 设备用途用于向人员作业区，人工除尘室，自动静电除尘室，自动喷涂室，供漆室，烤炉及流平间输送新鲜空气，使得各作业区的空气洁净度和风压符合涂装作业的要求。
5.1.2 工作原理
a.工作原理过滤空气在中央供风系统内经过初级过滤及中级过滤，然后风机送出经中级，高级过滤，并采用过滤网式，使补充到各区的空气得到净化，达到喷涂作业所需的要求。

图5.1.1 供风流程
5.1.3 设备结构
a.设备组成：型钢底架和框架，柜式箱体，AFM-150初级过滤网，中级过滤网，折板式汽水分离器，电热式加热装置，多叶式风轮，混风马达，风槽及分风板，压差报警装置，轻型材油燃烧器，换热器。整体规格：5000mm（W）* 3000mm（H）* 8000mm（L）。

图5.1.1 供风系统平面图
5.1.4 供气范围这里对主要的供风区作一些简单介绍。

图5.1.2 人工除尘室供风示意图       图5.1.3 自动静电除尘供风示意图


图5.1.4 涂装室供风示意图          图5.1.5 烤箱供风示意图
5.1.5.常见故障及排除方法

表5.1.1  供风系统常见故障及排除方法
序号故障现象可能产生的原因排除方法
1 水泵不转未开启水泵
熔丝熔断
控制线路故障
水泵烧坏开启水泵
更换熔管
检查线路
更换水泵
2 风机马达不转电机电源未开启
过热继电器未运作
控制线路故障

电机缺相（熔丝熔断）开启风压马达
热继电器复位
检查控制电路

更换熔丝
3 风压不稳定过滤网堵塞
风机启动皮带损坏或过松清洗或更换过滤网
更换皮带或张紧皮带
5.2 排气系统
5.2.1 设备用途
主要用于喷房，烤炉，UV烤炉，车间等处的废气排放，空气交换，并使之保持一定的气压差。
5.2.2 设备结构
该系统的组件主要包括喷房排废气风槽，考虑动力排气槽，UV排气槽，中央供风槽，回风槽，供油房排气槽，更衣室-走廊排气槽等。
表5.2.1 排气风槽厚度规格
风槽厚度规格宽度＞1200mm时，用1.2mm厚板
宽度＞500mm时，≦1200时，用1.0mm厚板
宽度＞200mm时，≦500时，用0.75mm厚板
宽度≦200mm时，用0.5mm厚板
5.3 冷却系统
5.3.1设备用途
用于空气制冷，以便中央空调向各区输送温湿度合适的新鲜空气。
5.3.2 设备结构
a.冷却系统主要由冻水系统和冷却水两套系统组成，本厂使用的冷却系统是丰裕电机工程公司的MODEL 40STC~710WD型号，其主要部件及其规格如下表：
表5.3.1  丰裕MODEL 40STC~710WD型冷水机
额定制冷量
（KW）输入功率
(KW) 压缩机功率＊台数
(KW*台) 能量控制
（％）制冷回路数制冷剂充注量
（Kg）冷凝器
713.4 143 81＋62 100 72 50 22 2 100 壳管式
冷凝器接管冷却水流量
（升/min）蒸发器蒸发器接管冻水流量
（升/min）净重
（Kg）运行重量
（Kg）
2＊4〞 2520 壳管式直接热膨胀型 5〞 2015 3560 3890

图5.3.1 冷却系统图
5.3.3 工作原理

图5.3.2 工作流程图
b.冷却水循环系统：它主要由冷水机组的冷凝器，冷却水水泵，冷却塔及其管路组成，其工作过程为：冷却水由冷凝器下孔进入冷凝器进行热交换，热交换完成厚水温升高，由冷凝器上孔流出并送至冷却塔降温，再经冷却水水泵增压后，又送回冷凝器，如此循环，将热量经冷却塔散发出去。
c.冻水循环系统：它主要由冷水机组的蒸发器，冻水水泵及其水阀，水管等组成，其工作过程为：蒸发器的冻水经出水口送至用户，用户用过的冻水（水温升高）被冻水水泵增压后流回蒸发器，经制冷降温后送出，如此循环，将热量在蒸发器中散发出去。
5.3.4 常见故障及排除方法
对于冷却系统运行中常见的故障及检修方法可参见下表：
表5.3.2  常见故障及排除方法
故障现象故障原因检查方法解决方法
高压报警冷媒量过多检查排气温度及过热度是否正常适量牌放冷媒
系统内有不凝结气体检查排气温度及压力是否正常，视液镜是否饱和重新抽真空，加冷媒试机
冷却水系统故障检查冷却水泵的配置及运行情况合理选择符合机组要求的水泵
      检查冷却水管路过滤器有没有堵塞清洗过滤器
      检查冷凝器进出水的温差（正常为3～5度）如温度大于5度，则需增大流量
      检查风扇是否正常风向应该向上
      检查冷却塔是否正常调整皮带的松弛度，改变风扇及洒水器的运行方向
      检查冷却水管径是否跟机组标准相符，水位及补充水浮球阀是否正常按使用说明书上的标准进行配置
      检查冷凝器内钢管是否太赃清洗冷凝器
      检查冷却水进出口温度范围进口：18～30度，出口：23～37度
低压报警制冷系统冷媒不足检查机组表面有无油渍及铜管裂缝请求厂方解决
冷凝器出液口与蒸发器连接管路及配件出现故障检查膨胀阀开启情况请求厂方解决
      检查膨胀阀出口是否因系统有水分而冰堵请求厂方解决
冷冻水系统故障检查冷冻水系统内是否有空气排放空气
      检查冷冻水系统水量及补充水是否正常控制补水箱水位
      检查冷冻水泵的配置是否合适合理选择符合机组要求的水泵
      检查冷冻水泵运行情况，方向是否正确以顺时针运行为正确
      检查过滤器是否堵塞清洗过滤器
机组无法启动电源电压不正常检查三相电源电源是否符合该机组标准调整供电电源，电源及输出容量
机组连锁控制故障检查冷却水，冷冻水连锁点是否接通调整冷却水及冷冻水开关
三相电源相相序错误检查三相4线电源位置是否正确将进线电源其中两相电源调位即可

zfz110119 · 发表于 2008-8-5 16:49

2    除尘效果不佳 a. 离子风枪电源线接触不良导致高压不稳定。
b. 滤网积尘过多。
c. 离子风机吹风口吹尘角度不对。
d. 风口有灰尘。 a. 重新接好电源线。
b. 清理或更换滤网或用吸尘器吹干净。
c. 调节吹气角度。
d. 用布沾酒精擦干净。
3 循环风机马达不转及风轮震动 a. 电机电源未开。
b. 控制线路有故障。
c. 风轮上有灰尘。
d. 风机轴承磨损。 a. 开动电源开关。
b. 检查线路
c. 清理风轮上的灰尘。
d. 更换轴承。
3.3手动静电除尘设备

图3.3.1：手动静电除尘枪

图3.3.2：人工除尘房
表3.3.1 人工除尘房结构说明
序号名称序号名称
1 风机 4 顶风室
2 水泵 5 除尘房
3 中效过滤器 6 自然排风
3.3.1 设备结构与功能：
1. 结构：该设备主要由鼓风机，滤芯，静电除尘机，抽风马达等部件组成。
2. 其主要功能：当工件经过除尘房时，静电除尘机利用电机吹气中和工件上的静电，并吹掉工件上部分的灰尘，使之不再附着在工件上达到清洁工件的目的。
3.3.2 操作与运行：
1. 开机准备：
a. 集尘抽斗有无清洗干净；
b. 压缩空气管路是否开启，压力调较6～7bar；
c. 集尘风轮马达运转是否正常无异响；
d. 除尘枪控制开关是否打开。
e. 各压缩空气连接部分有无漏气。
2. 操作流程：
开启抽气扇马达—＞开启除尘开关
3.3.3 注意事项：
1. 每天上班前将除尘房内外用湿布擦干净；
2. 使用静电除尘枪时，须把静电除尘枪的电压器电源开启。
3.3.4 日常维护保养：
1. 每日保养工作：
a. 下班前清洁各工作位之尘毛织。
b. 清洁鼓风机滤芯。
c. 清洁回收柜内之尘粒。
d. 清洁除尘房内油皮及掉落工件。
2. 每星期保养工作：
a. 清洁回收抽气扇及马达。
b. 清洁静电枪针。
3. 每半月保养工作：
a. 更换集尘柜回风中效过滤网（双层）。
注：各保养事项需按实际操作时间而定。
3.3.5 常见故障与排除方法：
表3.3.2
序号故障现象可能产生的原因排除方法
1 静电枪无静电 a. 保险管路溶丝熔断
b. 变压器损坏
c. 控制线路故障 a. 更换熔管
b. 更换变压器
c. 检查控制线路
2 除尘效果不佳 a. 集尘柜回风调节吗未调好
b. 除尘枪电源线接触不良导致高
压不稳定
c. 滤芯积尘过多
d. 脉冲打气装置未开
e. 静电枪吹尘角度不对
f. 静电枪针有灰尘 a. 把调节吗调到适当位置
b. 重新接好电源线
c. 清洗滤芯或用吸尘器吹干净
d. 开启脉冲打气装置
e. 调节吹气角度
f. 用布沾酒精把枪针擦干净
3.4.消应力炉

图3.4.1：消应力炉
表3.4.1 消应力炉结构说明
序号名称序号名称
1 鲜风补充口 5 陶瓷远红外线发热管
2 动力排风 6 工件
3 检视门 7 调节脚
4 调风码

3.4.1 结构与功能
1. 结构：消应力炉由炉体，远红外线加热管，动力排风，补风组合等部分组成。
2. 其主要功能：用来释放素材的内部应力。
3.4.2 操作与运行
1. 开机准备：
a. 检查生风过滤网，有否堵塞，风压正常；
b. 开启发热管，检查电流是否正常；
c. 调节烘干炉炉温至所需温度；
d. 开动并检查动力排风马达及风轮运转正常无异响。
2. 操作流程：
  设定温度—＞开启发热装置—＞开启动力排风
3.4.3 注意事项：
1. 烘干炉温度不可过高，按油漆需调节，否则会影响工作光滑程度。
2. 每天上班时需将炉内胆及外部抹干净；
3. 定期做清洁及保养工作。
3.4.4 日常维护与保养：
1. 炉内胆。积聚尘粒，污渍，杂物，积油影响工件质量。
a. 清洁炉内污渍，杂物，积油。（1星期）
b. 用无尘布和酒精擦干净炉内胆。（1星期）
2. 自然排风。调风板杂物，积尘堵塞排风口。
a. 清理排风口内尘粒，杂物。（1星期）
b. 将调风码调至适当位置。（需专业人员调节）
3. 风轮紧固螺丝。松脱影响正常运行，有异声。
a. 收紧各紧固螺丝。(需专业人员调节)
4. 探温针。积聚污渍影响导性。
a. 用布擦干净探温针。（半个月）
5. 清洗炉胆时不可将探温针移位。
6. 生风过滤网。积聚灰尘影响生风。
a. 更换过滤网。（半个月）
7. 每天上班开机前清洁工具将炉身外部用湿布擦干净，避免有尘粒飘到内胆污染工件，造成次品。注：各保养事项需按实际操作时间而定。
3.4.5 常见故障与排除方法：
表3.4.4
序号故障现象可能产生原因排除方法
1 动力排风马达震动有噪音 a. 电机固定座松动
b. 风门大小调节不当
c. 轴承损坏 a. 紧固电机
b. 调节风门于正常位
c. 更换损坏的轴承
2 温度升温慢 a. 发热管接触不良，损坏
b. 探温头损坏或污渍 a. 更换发热管
b. 更换探头及清洁探温头。
3.5 预热炉

图3.5.1：底漆预热炉一

表3.5.1 底漆预热炉结构说明
序号名称序号名称
1 鲜风补充口 5 远陶瓷红外发射管
2 动力排风口 6 工件
3 检视门 7 调节脚
4 调风码

图3.5.2：底漆预热炉二
表3.5.2 底漆预热炉二结构说明
序号名称序号名称
1 鲜风补充口 5 远陶瓷红外发射管
2 动力排风口 6 工件
3 检视门 7 调节脚
4 调风码
3.5.1 结构与功能:
1. 结构: 该设备主要由炉体, 远红外线发热管, 抽气风轮, 保温外壳等部份组成.
2. 主要功能: 对工件涂装前的预热 (利用发热管加热的油点: 可以保证炉内干净不受污染)。
3.5.2 操作与运行:
1. 开机准备:
a. 开机并检查抽气风轮正常无异声;
b. 开启加发热管, 检查电流是否正常;
c. 调节预热炉炉温到要求;
2. 操作流程:
按下加热开关开始工作调较温度设定炉温开启抽气风机
3.5.3 注意事项:
1. 预热炉温度不可过高，按油漆及天气变化需调节，否则会影响工件光滑程度；
2. 每星期需将炉内胆及外部抹干净。
3. 定期做清洁及保养工作。
3.5.4 日常维护与保养：
  1. 炉内胆。积聚尘粒，污渍，杂物，积油影响工件质量。（1星期）
  a. 清理炉内污渍，杂物，积油。（1星期）
  b. 用湿布擦干净炉内胆。（1星期）
  2. 自然排风。调风板杂物，积尘堵塞排风口。
  a. 清理排风口内尘粒，杂物。（1星期）
  b. 将调风码调至适当位置。（需专业人员调节）
  3. 分风板，百叶。角度位影响混风效果，造成温差。
  a. 将及风百叶调到适当角度。（需专业人员调节）
  4. 风轮紧固螺丝。松脱影响正常运行，有异声。
  a. 收紧各紧固螺丝。（需专业人员调节）
  5. 探温针。积聚污渍影响导性。
  a. 用布擦干净探温针。（半个月）
  6. 清洗炉胆时不可将分风百叶及吸风板动移位。
注：各保养事项需按实际时间而定。
3.5.5 常见故障与排除方法：
表3.5.3
序号故障现象可能产生的原因排除方法
1 工件表面有灰尘 a. 炉内灰尘多 a. 用湿布清洁炉内胆
2 温度升不到设定值 a. 发热管烧坏。
b. 发热管接头松脱。
c. 探温针失灵 a. 更换发热管。
b. 重新接好。
c. 更换探温针。
3 表面温度与实际温度不符 a. 探温针位置不对。
b. 探温针损坏 a. 调整探温针位置。
b. 更换探温针。
4、接口设备
接口设备是指除主要的喷涂设备以外，包括照明，风淋，传送带，安防及其它等设备。虽然这些设备在涂装生产中未占主要地位，但对生产的顺利进行起着重要的辅助作用，在生产中应给以重视，并根据设备说明书定期进行保养。
4.1照明设备
4.1.1 车间照明此处车间是指涂装生产中人员直接作业区，其照度大于或等于600 lux，为一般室内照明。照明灯管为日光灯。
4.1.2 全检照明全检照明是指在涂装全检在线，为能使全检人员清楚地检查出涂装产品缺陷而有特殊要求的照明。其照度一般在1000～1300 lux之间，照明灯管为日光灯。
4.1.3 喷房照明由于在自动喷涂室中，不需要人员直接作业，所以对其照明条件不作特殊要求和管控，其照明使用的是密封式防爆照明装置。



图4.1.1 车间照明       图4.1.2 全检照明       图4.1.3 喷房照明
4.2 风淋设备
设备结构：设备由箱体，铝合金门，高效过滤器，送风机，配电箱，喷嘴等组成。
工作原理：空气经风淋室底部两侧的预过滤器由离心通风机压入静压箱，经高效空气过滤器过滤后从喷嘴高速喷出，去除风淋室中人或物表面的尘埃，从而达到吹淋净化的作用。风淋室的两扇门具有互锁功能，当一扇门打开时，另一扇门便不能打开，从而避免车间与外界的空气互相干扰。当风淋室工作时，两扇门都处于锁闭状态。在本厂涂装车间里，主要有下列三种风淋室：
4.2.1 人员风淋室其作用主要是对进入车间的人员进行吹淋净化，除去身上的尘埃，以免污染车间环境。吹淋时间一般为10～30s，喷嘴吹淋风速为10m/s
图4.2.1 风淋作业流程
注：此室最好同时吹淋人数不超过6人，在吹淋过程中，身体应对准两侧喷

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灯管的下方装置石英玻璃板，以达到降温和进一步过滤杂光的作用。
2.1.3 常用UV炉结构

图2.1.1  UV炉
表2.1.1 UV炉结构说明
序号名称序号名称
1 调节脚 7 抽风槽
2 检窗口 8 调风码
3 检视门 9 扣板
4 UV管8KW 10 动力排风
5 UV管5KW 11 工件夹具
6 照明装置

图2.1.2：UV炉内部结构
2.1.3.1 光源系统
它由UV灯管、灯罩、变压器(镇流器)、电容器(触发器)组成。
1)UV灯管
目前市场上的UV灯分高压汞灯和金属卤素灯两种。国内设备普遍采用高  压汞灯，进口设备有一部分采用金属卤素灯。
(1)UV灯功率的选择。UV灯管的选用首先定位所需功率密度和所需固化宽度，计算方法如下：
配套UV灯功率（w）=功率（w/cm）*固化宽度（cm）
UV灯功率即UV灯光的辐射能量，也称穿透力。首先，它一定要满足UV油墨(光油)吸收的光谱波长及功率密度的要求。若UV灯的功率不够，即使光照时间再长，过UV固化装置的次数再多，产品也达不到完全固化。相反，还会使UV油墨(光油)表层老化、封闭、变脆等，同时油墨(光油)的附着力也不好，会使迭印的层间结合力差。因为低功率的UV灯光不能穿透墨层底部，使底部未固化或固化不充分。
(2)UV灯功率一般要满足80～120W／cm的要求，但功率越大热量也会越大，因此要根据固化物和固化速度不同来选择功率。
(3)UV灯的最大寿命一般为800— 1000小时，达到后即应更换，因为到此时段的UV灯所发射的紫外光线的强度变弱，会影响固化效果。同时建议在使用期内根据生产环境(空气的含尘量)不同，在适当时间用无水乙醇清洁灯管表面及反射罩表面的反射板，再将UV灯管转90°。这样有利于UV射线全部有效辐射到UV油墨或光油上，保证一定的穿透力。
2)反射罩
反射罩的类型有聚焦型、非聚焦型和多面反射型。一般采用的是聚焦型。这种反射罩的结构特点是反射的UV光线能量集中，光固化的效率高，有利于厚墨层的油墨固化，可使油墨的深层完全固化。
在这方面应注意的是反射罩的选材和形状。
(1)选材
一定要选用铝材，而不能为了节约成本而选用铁或不锈钢，因为不锈钢板在高温下会变成黑色，变黑后不但不会起到反光作用，还会吸光。反光效果最好的当属镜面氧化铝板，其反射率可达80％以上，从而大大提高紫外线的利用率。
(2)形状
反射罩的形状是要保证能够把 UV光聚集到一起，所以选用半圆弧的形状最佳。还要注意UV灯管的架设位置，以保证它在焦点上。另外，反射罩是UV灯散热的重要通道，因此要把铝罩的外侧加工成散热器，增大散热面积。
反射罩在UV固化装置中起到非常重要的作用。有些厂家往往忽视了它的作用，而采用一些替代品来充当反射罩，甚至不安装反射罩，这样使UV灯40％—50％的紫外线能量被白白浪费。而有些厂家的应对办法就是一味地提升UV灯的功率，这样做不但不能从根本上解决问题，还会造成更大的电能浪费。
3)变压器
变压器的选择必须与UV灯的功率相配，即变压器必须有足够的输出电压，以保证UV灯能全功率工作。如果输出电压过高会使灯管烧毁；而输出电压过低，灯管又不能全功率工作，从而使紫外线输出强度不足。
4)电容器
电容的选择应与灯管和变压器相配套，根据变压器的输出电压选择所用电容的耐压程度。如果选择不当则会使电容击穿，影响到UV固化装置的正常工作。
2.1.3.2 通风系统
它由风机、引风管、聚风罩组成。这里应注意的是风机的选择和风量的控制及排风的方式。
1)风机的选择要根据UV灯的功率及箱体空间的实际情况来确定。一般要配送风和引风两台风机，但也有只配备一台引风风机的。风机功率不足，排风量不够会导致机箱内温度过高，灯管寿命缩短，甚至熔化，也使固化产品的质量难以得到保障；风机功率如果过大，风量过大会使机箱内温度太低，UV灯不能全功率工作，固化物不易干燥。
2)风量的控制是指UV固化装置的风量应该是可调整的。这是因为要考虑到冬夏的温差很大，很多工厂不具备恒温车间，因此如果UV固化装置在冬季和夏季用同等的风量工作就一定会影响到产品的质量。一般是用温度控制的方法来控制两台风机，达到一定的温度就自动启动一台风机，再达到一定的温度再启动另一台风机，并在排风和进风口上设活口阀门来控制进风和排风的风量。
3)排风的方式是指采取上引风下送风或上送风下引风等方式。但无论何种方式，切勿把风直接吹到 UV灯管上，因为这样做的后果是使 UV灯因热量损失过大而不能全功率工作(灯光由白色变为不刺眼的蓝色)，使油墨根本不能干燥。
2.1.3.3 控制系统
它是用来控制整个光固机工作的系统。这里值得注意的是：
1)风机的控制最好由温度自动控制(前节提过)，因为由人来控制可能会有疏漏，也不够精确。
2)开机时应先开灯，2—3分钟后再开风机(风机不是温控时)。
3)关机后应当使风机继续运转，直至灯管和箱体冷却。
4)二次起动要等到灯管完全冷却再起动。
2.1.3.4 传送系统
它由调速电机(或变频调速)、传送网带、链条(或传送辊)组成。这里应注意的是速度的调节问题。
固化速度应从两方面来考虑，一是充分固化，二是以最佳的速度固化。
最佳速度选择方法是：将产品先以某一速度通过UV固化装置，如果固化了，再加快速度，直到通过 UV固化装置出来的产品墨层不能固化为止。这时的速度乘以0．8就是最佳速度。另外还应注意灯管的使用时间，因为随着Uv灯使用能量的衰减，速度也应随之调慢。
2.1.3.5 箱体
箱体的大小是根据UV固化装置应用的产品不同而决定的。这方面应注意的是：要使箱体的表面平整，内部光线能够照射到之处应尽量设夹层，以免箱体外部温度过高烫伤人。外部不应有光线泄露。
总之，为了使UV固化装置能够安全正常的运行，光固化达到最佳的效果，以上几个组成部分都应注意，不可忽视任何一个环节。
2.1.4 UV灯(光源)介绍
　一般而言, 用来硬化UV 硬化材料的光源有二类:
1) 电极式的UV 光源(Arc UV Lamp)
2) 无电极式的UV 光源(Electrode-less UV Lamp)
2.1.4.1 什么是电极式UV 光源(Arc UV Lamp) ?
A : 电极式的UV 光源, 其灯管是由一根石英管, 抽真空后, 注入一定量的水银或填充金属接头与电源供应器相连接.
特点:
1) 灯管长度从4 英吋到90 英吋
2) 灯管便宜, 普遍性高
3) 单位强度: 200 W/inch ; 300 W/inch ; 400W/inch …… 800 W/inch .
4) 设备较便宜.
缺点:
1) 灯管放射强度容易衰减, 灯管寿命较短
2) 灯管较粗23 ~ 26 mm 直径, 故聚焦设计不容易, 光反射强度较少
3) 光谱选择方便性低. 且光谱会随使用时间加长而平移
4) 冷却系统为上吸式, 容易造成灯管及反射镜罩污染
5) 所放射出之UV 光比率较低. IR(红外线)光比率相对偏高
2.1.4.2 什么是无电极式UV 光源(Electrode-less UV Lamp) ?
无电极式的UV 光源, 其灯管是由一根石英管, 抽真空后, 注入一定量的水银或填充一些特殊材料再封口而成. 灯管内没有电极存在. UV 光是由微波激发灯管内的水银或特殊材料而产生.特点:
1) 灯管长度: 6 英吋和10 英吋二种. 可用串接式无限延伸而无强度均匀性的问题.
2) 灯管强度有: 300W/inch , 500W/inch , 600W/inch 等.
3) 灯管直径: 9 mm ;11 mm 和13 mm . 聚焦设计容易, 可有75% 以上的光反射强度.
4) 相同设备, 只要变换灯管就可选择不同的光谱放射来配合不同的UV 材料变化.
5) 灯管放射强度稳定, 使用时间加长也不会影响其放射强度或光谱偏移. 寿命较长可达3000 小时以上.
6) 冷却系统为下吹式, 灯管和反射镜罩的清洁比较容易管理.
2.1.5 UV固化用途.
UV固化的主要应用领域：
木材涂层——木材底漆和表层清漆以及色漆：填料（填充木板内部和表面空隙）；水基家俱涂层。
塑料涂层——薄膜涂层和硬涂层：汽车部件、器械、光盘、信用卡、手机外壳、窗户薄膜以及汽车前灯和发光部件的金属化塑料低材涂层。
纸张涂层——装饰纸、卷标、卡片和书面等的表面上光、金属化纸张底材涂层。
地板涂层——乙烯基地毡、乙烯基硅、镶木地板。
金属涂层——食品罐头、手机外壳、汽车和器械装饰、交通隧道墙板。
我公司主要使用UV技术进行手机外壳表层光油的固化。
2.2  PU固化设备
2.2.1  PU固化机理
利用高温使UV涂层中的溶剂挥发掉，使UV涂层固化
2.2.2  PU炉结构与功能

图2.2.1：PU面漆固化炉

表2.2.1 面漆固化炉结构说明
序号名称序号名称
1 热室 7 检视门
2 循环风机 8 调节脚
3 调风码 9 排风口
4 平台 10 发热管
5 工件 11 过滤棉
6 输送带
1. 结构：该设备主要是由炉体，混风装置，发热管，输送带等部分组成。
2. 其主要功能：对喷涂工件进行油漆固化。
2.2.3 操作与运行：
1. 开机准备：
a. 开启电源开关。
b. 开启运风马达及风轮，运轮正常无异响。
c. 开启运输带，调节线速。
d. 开启发热管，调节炉温至适当炉温。
e. 各自然排风已调节到合适位置。
2. 操作流程：
开启混风—＞开启运输带—＞设定炉温—＞开启发热管
2.2.4 注意事项：
1. 每天上班前用湿布将炉内抹干净。
2. 工件必需等炉温升至设定要求时，才可以入炉固化。
3. 必须开启风闸扇及急冻装置。
4. 工件由内漆线夹具取出时，小心不要触碰到油漆表面，造成次废品。需仔细检查涂膜是否有缺陷，应实时通知喷面漆负责人跟进及改善。
5. 在摆放夹具时，必须保留夹具之间的空隙30～50mm, 一定不能连接起来换起，更不能因线速过快，为了同上个夹具跟上，将夹具进行推推，这样将导致摆放不到位，造成链条被卡。
6. 工件固化好下线时，需检查有无缺陷才喷外油。
7. 上/落货员工不可直接用手触摸工件，应配带没有毛头手套工件，以免影响喷涂质量。
8. 下班时按下冷却炉温制。
9. 调整运输带速度。
2.2.5 日常维护与保养：
1. 每次开机前检查各段炉的出入口闸门之调节螺丝是否上紧，插销有否松脱现象。
2. 清洁炉胆内的赃物，积油。（每星期一次）
3. 检查炉胆内出风百叶。（每星期一次）
4. 清洗燃烧器过滤网。（每星期一次）
5. 千秋轴承加高温雪油。（每星期一次）
6. 抽气扇及风轮清理干净黏附其上的油渣。（每星期一次）
7. 检查皮带损耗，更换损毁皮带。（每月一次）
8. 检查链条运行是否正常，各连接扣是否正常，有无磨损。
9. 根据柴油质量清洗燃烧器油泵处过滤网及入油前过滤器。
2.2.6 常见故障与排除方法：
表2.2.2
序号故障现象可能产生的原因排除方法
1 自然排风马达震动有噪声 a.电机固定座松动。
b.风门大小调节不当。
c.轴承损坏。 a.紧固电机。
b.调节风门于正常位。
c.更换损坏的轴承。
2 温度升温慢 a.发热管接触不良，损坏。
b.风门调节不当。 a.更换发热管。
b.重新调校风门。
3 风压不正常 a.过滤网堵塞。
b.风门调节不当。 a.更换过滤网。
b.重新调校风门。
3、预处理系统
3.1 普通除尘设备

图3.1.1：毛刷                   图3.1.2：工业除尘器
烤漆在线通常用的普通除尘设备有：无尘布，毛刷，工业吸尘器。
无尘布：用于擦除产品表面的灰尘，赃污和油污等，可用其直接擦拭产品或沾上擦拭溶剂（如IPA）对产品进行擦拭。
毛刷：用于刷去产品表面的灰尘，毛丝等。
  工业吸尘器：其清洁原理同一般吸尘器，用于将产品表面清洁干净。
3.2. 自动静电除尘设备

图3.2.1：自动静电除尘枪

图3.2.2：自动静电除尘房
表3.2.1 自动静电除尘房结构说明
序号名称序号名称
1 风机 4 除尘风咀
2 静电除尘机 5 水泵
3 自然排风
3.2.1 结构与功能
1. 结构：该设备主要由过滤箱风机，过滤网，离子风机，水濂等部件组成。
2. 其主要功能：当工件经过除尘房时，离子风机利用电机吹气中和工件上的静电，并吹掉工件上的灰尘，使之不再附着在工件上达到清洁工件之目的。
3.2.2 操作与运行：
1.开机准备：
a. 水泵开启；
b. 循环风机马达运转是否正常无异响;
c. 离子风机控制开关是否打开，工作是否正常；
d. 压缩空气在4~5bar 范围内。
2. 操作流程：开启循环风机马达—＞开启离子风机开关—＞开启六合一静电除尘枪.
3.2.3 注意事项：
1. 每天上班前将除尘房内外用湿布擦干净。
2. 每天将静电枪架上尘粒清理干净。
3. 检查水濂内水位是否正常，有无水幕。
3.2.4 日常维护与保养：
1. 每日保养工作：
a. 下班前清洁水濂内杂物。
b. 清理除尘房内尘粒。
c. 清理静电枪枪针。
2. 每星期保养工作：
a. 拆下离子风机进风，出风百叶清洁。
b. 清洁循环风机风轮及马达。
3. 每月保养工作：
a. 检查顶置过滤网内循环高效过滤网是否堵塞。
4. 每3个月保养工作：
a. 检查风轮及马达运转情况。
5. 每6个月保养工作：
a. 更换高效过滤网
注：各保养事项需按实际操作时间而定。
3.2.5 常见故障与排除方法：
序号故障现象可能产生的原因排除方法
1 离子风枪不工作 a. 保险管路溶丝熔断。
b. 变压器损坏。
c. 控制线路故障。 a. 更换熔管。
b. 更换变压器。
c. 检查控制线路。

zfz110119 · 发表于 2008-8-5 16:47

图4.1.4    LOGO画面
A. 人机界面
1.打开电源及出现以上画面(见图5.2.2)。
2.按位置即可进入操作系统(见图5.2.3)。

图4.1.5 密码画面-1
1. 按位置及进入此操作画面。
2. 按ABCDEF位置，出现键盘画面，输入四位数字密码后，按ENT，再按进入操作系统位置，即可进入操作系统。
3. 按更改密码位置，可进入高阶密码画面。
4. 若输入密码错误，会出现密码无效画面。

图4.1.6 密码画面-2
1. 当密码输入错误，会出现此画面(见图5.2.4)。
2. 按离开位置，回到输入密码画面，重新输入密码。

图4.1.7 密码画面-3
1.按更改密码后出现此画面(见图5.2.5)。
2.按ABCDEF位置，出现键盘画面，输入高阶密码，按ENT后再按确认，即进入请输入新密码画面，更改系统操作密码。
3.若输入密码错误时，会出现密码错误画面。

图4.1.8 密码画面-4
1.当高阶密码确认后，出现此画面(见图5.2.6)。
2.按ABCDEF位置，出现键盘画面后，输入新密码(4位) ，按ENT后再按确认，已完成新密码的设定。
3.按离开，回到输入密码画面。

图4.1.9 主画面
1. 记录产品名称，搜寻上下一笔数据，按删除二秒删除本笔数据，输入产品名称按呼叫即可叫出该笔数据(见图5.2.7)。
2. 记录涂料名称、粘度、要求膜厚、给气风量、输送带速度即回转速度。
3. 动作指示,当喷枪动作时,喷枪颜色会成红色,把喷枪处可进入喷枪设定画面。
4. 喷枪雾化、雾型、涂料动作指示。
5. 按新产品会将动作全部归零，供重新输入参数。
6. 存档按二秒即储存目前参数于目前之产品名称，若重新输入产品名称，则会将参数储存于新的档案位置。
7. 按换色清洗，进入换色清洗画面。

图4.1.10 喷请画面-1
1. 底色黄色区域皆可输入数字(见图5.2.8)。
2. 于此画面可设定喷枪之雾化压力、雾型压力以及涂料压力(吐出量)。
3. 按喷枪装设位置设定至喷枪喷涂位置画面。
4. 按喷枪装设位置设定至喷枪喷涂位置画面。
5. 按回主画面，回到主画面

图4.1.11 喷枪画面-2
1. 按喷枪装设位置设定，出现此画面(见图5.2.9)。
2. 此画面可记录1~6喷枪之固定位置，包含支杆上下、左右、前后角度位置及喷枪水平、垂直倾角之位置。
3. 按回主画面位置，回主画面。

图4.1.12 喷枪画面-3
1按喷枪设定位置设定，出现此画面(见图5.2.10)。
2.说明：
(1) 位置：位置上数字代表自电眼传讯号回来有工件至该喷枪时ENCODER所走之距离。
(2) 前后：前之数值若位+1即为工件至喷枪前一个信号之距离即开始喷涂，若为-1则是过喷枪后一个信号才开始喷涂，后则是相反，若为+即为喷涂至工件过喷枪后才停止喷涂，反之亦然。
(3) 工件侦测电眼动作显示：工件通过电眼时，会变红色指示。
(4) 喷枪设定：按一下可进入喷枪设定画面。
(5) 计算输送带距离之信号显示。
(6) RTESET：显示数值归零用，用于计算工件侦测电眼至喷枪之距离。

图4.1.13 清洗换色
1. 于主画面按换色清洗位置进入此画面(图5.2.11)。
2. 说明：
(1) 换色阀：选择所要使用之涂料。
(2) 自动清洗ON/OFF按下该钮，会按照设定之时间即次数动作，至整个程序完成会自动停止。
注意：启动自动清洗前需要取消换色阀之涂料选择。
3. 按回主画面位置回到主画面。
B.操作程序
1. 开始喷涂作业：
准备涂料
(1)调制所需之涂料，分别让泵埔抽取涂料。
(2) 打开控制箱电源，进入操作系统。
(3)调整喷枪装设位置及喷枪参数。
A新产品
a.取一工件至于枪前，模拟喷涂情况做喷枪角度、位置之装设。
b.试喷一个吊具，依喷涂结果再调整，装设位置以及喷涂参数。
c依上述步骤调整至所需效果，在将参数储存。
B旧产品
a. 输入该产品名称，按呼叫找出该产品之喷涂参数或按上下查找。
依记录的喷枪装设参数调整喷枪位置。
(4)设定换色阀
进入换色阀画面，选择所需要使用之涂料，打开喷枪回流阀让涂料充满管路后，调整回流阀开度或关闭。
(5)将雾化关闭，涂料开关切至手动，确认涂料已输送至喷枪后全部切至手动。
(6)将系统紧急停止钮复位，此时系统会输送带至动作作自动喷涂。
2．停止喷涂作业
一般无工件或输送带停止喷枪会自动停止喷涂，直至有工件进入涂装区，或输送带启动才会喷涂，不需要按系统停止键，结束喷涂作业作清洁作业时，则按下系统停止键，再依清洗步骤做完，完成后关闭电源。
3. 储存喷涂参数
记录喷枪装设位置及涂料名称、粘度、膜厚要求、补气、回旋速度及输送带速度。
输入产品名称再按储存二秒，此时会将此参数存档再一个空的位置，若产品名称与旧文件名称相同，则会存在原档案位置，若档案已满，则先删除一些不能用的档案方能再储存。
4删除档案
(1)找出要删除的档案。
(2)按删除二秒，待产品名称显示空白无文字时，表示删除成功。
1.6.4 喷枪位置设定
注意：此设定值已于开始使用时已调好，非必要不可以调整，只需调整前后之数值来改变喷涂时间即可。
(1) 取一长直条物品，宽度约3cm，插于吊具上。
(2) 进入喷枪位置设定画面。
(3) 启动输送带。
(4) 待工件侦测电眼指示由蓝变为红色时，按下”RESET”让ENCODER之数值归零。
(5) 待长条物品至第一支喷枪正面时，机率ENCODER上数值，此值即为第一支喷枪之位置设定值。
(6) 依序号记录至各支喷枪支数值，依顺序输入即可。
(7) 再调整前后支数值来增减涂料之时间，使每个吊具均能完全喷涂即可，若前后数字增加愈多，溢喷愈多。
1.6.5 清洁及换色
A清洗涂料管路及喷枪
按下系统紧急停止键，雾化与涂料开关切于自动。
进入换色清洗画面，再按一次原选择之涂料换色阀,复位之。
按自动清洗则会依设定之次数及时间作自动清洗之动作，第一次使用需设定溶剂动作时间(约2~3秒)及空气动作时间(约2~5秒)，动作次数设定需依实际现场管线长度决定，以能将管路清洁为原则，总次数为循环动作的次数加上3~5次即可，以最少溶剂来清洗喷枪，最后一段空气动作时间亦依管线长来设定,主要用来清空管内溶剂。
将雾化及涂料开关切至停。
B清洗泵埔(PUMP)
将泵埔之空气压力调低至1.5bar,降低作动之频率。
将泵埔吸管于溶剂处抽取溶剂。
打开泵埔回流球阀,将泵埔内之通路及涂料管清洗干净。
再用干净溶剂依上述步骤作第二次清洗。
C拆下喷枪帽清洁之
D换色
依本节A项步骤清洗涂料管及喷枪。
选择需要之涂料。
打开喷枪回流管，直至涂料充满于涂料管，即可准备下一个颜色之喷涂。
1.7 保养
A每日清洗涂料管路，清洗PUMP，清洗喷枪外表。
B每周 1.检查空气来源是否干净，不得有油份及水气。
2.检查喷枪是否有漏漆，必要时更换拍紧。
3.检查每支喷枪于相同压力下吐出量是否相同，若不同则调针阀开度使之吐出一致。
检测工件侦测电眼是否赃污，必要时清洁之。
注意：不可用溶剂擦拭
4.检查空气管路及涂料管路是否有泄露或破损，锁紧或更换之。
1.8 故障排除
表5.2.1常见故障及解决方法
故障情形可能原因解决方式
A不会自动喷涂 1.紧急停止钮未复归
2.送带连接信号输入
3.IR损坏复归之
检查输送带ENCODER及连接线路
更换之
B无涂料吐出 1.择涂料换色阀
2.桶已无涂料
3.MP不动作
4.未开启选择所需涂料换色阀
添加涂料
检修PUMP
a. 针阀功率作动电池阀损坏
b. 针阀作动压力不足
(需>3.4bar)
c.喷枪内针阀活塞卡死，清洁之

C.雾化不良 1.雾化孔阻塞
2.压力不足清洁之
调整之
D一直喷涂不会自动停止工件侦测电眼损坏或赃污清洁或更换
E无法正确喷涂于工件 1.喷枪位置设定错误重新校正设定喷枪位置
F泵浦不工作 a.气源波制没有开启
b.泵膜损坏 a.开启泵浦气源波制
b.更换损坏的泵浦
G喷枪漏油 a.喷枪嘴堵塞油杂物
b.针阀或枪嘴磨损 a.清理喷枪
b.重新调整枪针与枪嘴的精密度或更换
2、固化系统
2.1 UV固化设备
2.1.1  UV固化机理
UV概念
UV是紫外线的英文（Ultra-Violet Ray）缩写，工业用 UV 光源光谱范围是200nm-450nm，按波段区分为：
UV A：320-390nm
UV B：280-320nm
UV C：280nm 以下
UV V：390nm 以上
UV固化
UV固化是在特殊配方的树脂中加入光引发剂（或光敏剂），经过吸收紫外线（UV）
光固化设备中的高强度紫外光后，产生活性自*由基，从而引发聚合、交联和接枝反应，使树脂在数秒内由液态转化为固态。UV固化在英文中称UV Curing 或 UV Coating，UV固化是光化学反应，即液态的UV照射可固化材料经印刷或涂布到承印物或工件表面，经UV光线照射实现硬化的过程，UV固化与传统的干燥过程相似，但原理不同，传统的干燥一般借助于涂敷材料中溶剂的挥发而形成硬化，而UV固化交联则无溶剂挥发。
2.1.2  UV固化设备重要参数
1、 UV机波长：365nm波段的光谱适合于一般的光固化涂层（不适用于冰花、起皱等特殊光谱要求的涂层）。UV灯管的杂光过多，会影响光固效果，在选用UV光固设备时需先进行光固试验，以检验UV机的波长是否符合光固要求。
2、 UV机的功率：一般UV光固涂层要求的功率为80-120w/cm，光固能量过高会造成涂层的脆化，光固能量过低达不到光固效果。
3、吸风装置：UV灯在散发紫外线的同时，也会产生大量的热量，使机体内的温度不断升高，光固机在UV灯管上方装有抽风装置，并通过抽风管道将固化过程中产生的臭氧排出室外，从而达到降温的目的。当素材太薄或耐温要求很低时，需经光固试验确定是否能满足要求。对温度要求较高的素材，我们可承接特殊加工，在

zfz110119 · 发表于 2008-8-5 16:46

板光泽的相对比较值。根据光泽计光源的入射角的不同，可以将其分为固定角光泽计(如45°、60°)、多角度光泽计(如0°、20°、45°，60°)和变角光泽计(20°~85°之间均可测定)。对于高光泽涂层(60°光泽高于70%)易采用入射角为20°的光泽计，对于低光泽涂层(60°光泽低于30%)易采用入射角为85°的光泽计，这样可使测试结果更加精确。目前我们应客户的要求统一采用60°角光泽计具体设备及步骤如下：
1.设备
1.1名称：光泽度计.
1.3型号：157/SO.
1.4规格：重复性±1GU，准确度2GU，量测范围0~100GU，分辨率0.1GU
2.作业程序
2.1操作
2.1.1开关：按ON键打开仪器开关，若在20秒内没有按其它的操作键，仪器将自动关闭.
2.1.2获取读数：把待测样品放在仪器测试面的测量孔上，按READ键，约1秒钟后显示屏上将出现测量值.
2.1.3显示统计值：按STATS/PRINT键，显示屏将显示一组测量值的最大值、最小值、平均值和标准差.若要开始新的一组统计，则按两次CLR键，再按STATS/PRINT键.
2.1.4删除读数：按CE/BATT键，在未清晰地出现电压值前再按一次该键，则该数值即被删除，显示屏将显示上一个读数.重复该操作可删除所有读数.
2.2自主校正
2.2.1校正方法：把校正板放在测试面上并使其与测试面完全吻合，然后打开开关，按CAL键进行校正，整个校正过程花时约2秒钟.
2.2.2校正参考值的调整：当仪器中的校正参考值与校正板上的参考值不一致时，让仪器自行关闭，按住CAL键，然后按ON键，松开所有的键，显示屏显示60°时的校正参考值，按READ键增加读值，每次增加0.1GU，按STATS/PRINT键减少读值，每次减少0.1GU.直至获取需求值为止.如按住READ键或STATS/PRINT键超过2秒钟，仪器自动进行调整.按任意键离开该模式，新的校正参考值将被存储.若重新设置校正参考值，当仪器关闭后，同时按住CE/BATT键、CAL键和CLR键，然后按ON即可.
2.2.3校正时机：每天使用前校正一次.
3.注意事项
3.1工作环境：温度15℃~35℃/湿度≦80%RH.
3.2仪器测试面必须保持干凈.
3.3维护保养时不能使用任何化学药品.
3.4电压低于6V时需对电池进行充电，当显示屏上显示的电压值在8V以上时可结束充电.
2.2.6 耐腐蚀性
腐蚀主要包括天然介质引起的腐蚀和工业介质引起的腐蚀，天然介质包括空气、水、土壤等，它引起的锈蚀是普遍存在的；工业介质是在工业生产过程中产生的，例如酸、碱、盐以及各种有机物等，他们引起的腐蚀较为严重。涂层起着保护被涂物不受腐蚀的作用，耐腐蚀性是评价涂层防护外界介质能力的指标，涂层的耐腐蚀性主要有涂料的结构组成决定，同时与涂层厚度、配套体系、施工质量有很大关系。
评价涂层耐腐蚀性的方法主要有：
1) 实物观察法：就是指将涂料涂在被涂物整体或局部表面上，在实际使用过程中长期观察涂层的破坏过程和被涂物腐蚀情况，以确定涂料的耐腐蚀性能，但是该法牵涉面大，时间长，较难实现。
2) 挂片模拟试验：将涂料制成样板代替实物模拟试验。该方法比较客观，但实验周期太长
3) 实验室模拟加速法：包括盐雾试验、耐溶剂试验等，是我们目前常测试的项目，试验周期短、效率高，但只能得到相对的、有局限性的结论，它只对相同类型的涂料产品具有可比性。
耐溶剂试验主要测试漆膜抵抗溶剂腐蚀性能力的强弱，具体过程如下：
1.使用溶剂，工具：
1.1丁酮(Butanone).
1.2乙醇(Ethanol).
1.3异丙醇(Isopropylalcohol).
1.4干净的棉纱布(脱脂棉或白布).
1.5针管.
2.作业程序：
2.1测试.
2.1.1将待测样品平放于测试台上.
2.1.2用针管吸取客户要求之溶剂并滴一”滴”在待测样品上(注意不要滴在待测样品的切口边缘)，被滴之待测样品应在空气中暴露2分钟.
2.1.3 2分钟后，用白纱布擦干净溶剂滴落区，检查待测样品表面颜色和光泽是否有明显的变化.
2.1.4被测试区域不应出现分解，气纹，破裂等现象.
3.注意事项：
3.1溶剂要密封保存于阴凉的地方.
3.2测试完成后须擦拭工作台面.
盐雾试验，此试验机乃让样品承受人为控的盐雾，以测试盐雾腐蚀后样品性质的改变，及电镀层或铁壳的金属部分对盐水喷雾的抗蚀成度.具体过程及设备如下：
1.设备名称：盐水喷雾试验机
2.操作步骤
2.1打开总开辟.
2.2配电盘之按键开辟依A.B.C.D.E.F顺序打开，并检查按键灯是否开启，时间仪表上之荧光是否归零.备注：A-电源开关.B-操作开关.C-空压机开关.D-喷雾开关.E-记时开关.F-除雾开关.
2.3调整试验室之温度35℃及饱和器之温度47℃.
2.4调整所需实验时间，经过一段的时间后，从温度计及温度表观测其温度是否达设定目标.
2.5打开上盖把样品约15-30°倾斜放置于实验架上.
2.6盖下上盖使温度继续升到设定目标值，并将时间从新归零记时.
2.7打开输送空气阀，调整调压轴使压力达到2Kg.
2.8调整第二道调压阀使压力表达到1Kg.
2.9从透明盖观测喷雾之情形，一切正常即操作完毕.
2.10至少16小时检查收集雾量一次，其平均雾量为1-2ml/80°CM/H.
2.11盐水调配NaCl溶液浓度应在5%内.
2.12调配NaCl溶液：
将蒸馏水或含固态杂质200PPM以下之水约9.5Kg.
将约0.5KgNacl溶质倒入水中调和成5%浓度试验液.
在室温下测PH值应在6.5-7.2之间.
2.13 PH值的使用：
在测量前用自来水或蒸馏水把电极清洗干净.以消去表层杂质.
按ON打开仪器按MODE键选择PH的测量模式.
把电极浸入测试溶液中，显示值稳定后读数.
按OFF键关闭仪器，用自来水或蒸馏水把电极清洗干净，并保存在贮存液或蒸馏水中.
3.注意事项
3.1检查饱和器之水位是否高出低水位，水位太低时应补充蒸馏水.
3.2测试前将测试室底部加入适量的纯水(约10CM)
3.3检查进气汽源及喷雾气源是否在规定的范围内.
3.4对于脏污之样品应作适当之清洗.
3.5对于表面损坏之样品应进行适当的保护.
3.6覆盖槽注入水，并超过盖底，以防雾气外出.
3.7设定加热防止器之温度高出指定温度±(5-10℃).
3.8检查盐雾桶盐水是否充分，盐水桶水位太低时应补充盐水.
2.2.7 颜色及色差
颜色是产品涂装后给于人的第一印象，不同的产品对于颜色有不同的要求，一些要求装饰性高的产品除了需要涂层颜色符合人们的欣赏习惯外，还需要在其使用过程中变色性小。目前涂层颜色测定常采用目视法，一般是将试样和标准样品在相同的条件下分别在铁板(常用马口铁板)上制备漆膜，待漆膜实干后，将两块板重迭1/4面积，在天然散射光线下检查，眼睛与样板距离30~35cm，约成120~140度角，根据产品标准检查颜色，若试样与标准颜色无显著差别，即认为符合技术允许范围。这种测试只是一种粗略的测试方法，有时需要采用光电色差仪或者分光仪进行定量的测定。
我们公司测量涂装产品表面颜色所用的仪器是分光仪法进行测试的以下给于介绍。
1设备名称及规格：
1.1分光仪
1.2操作环境温度范围：21+/-3℃
1.3操作环境湿度范围：40%~70%(R.H)
2.作业程序：
2.1打开一个模式或菜单.
按选择键选择所需模式或菜单条目，并进入.
2.2按选择键选择并检视颜色数据参数
测量：
2.3.1将仪器目标窗口对准测量样品.
2.3.2压低仪器头并保持测量姿势直到读数完成.
2.3.3释放仪器头，测量数据显示于屏幕.
2.4每天校正一次仪器.
2.4.1按选择键校正模式，进入校正模式中.
2.4.2对准目标窗口于白标准.
2.4.3将仪器头压低，保持此测量姿势直到屏幕显示白校正完成.
2.4.4将目标窗口对准黑筒.
2.4.5将仪器头压低，保持此测量姿势直到两次读数完成，屏幕显示黑校正完成.
3.注意事项：
3.1当需要更换电池时，必须打开基座才可接近电池盒。
3.2安装电池组时，需小心翻转仪器，倒置于测试桌面上。
3.3为了仪器获得准确和一致的测量，基座底部必须与被测面保持水平。
3.4当使用基座展开测量时，仪器校正必须移去目标窗口。
3.5仪器应进行防潮，防化学品，防侵蚀性气体的维护。
3.6当测量过程中出现闪动黄灯时，测量将被忽略，仪器必须校正。
2.2.8 其它性能
除上面提及的几种常见的测试项目外，中还有许多不太常见的测试项目。例如：涂层柔韧性测试、老化试验、湿热测试、耐水测试以及冲击强度测试等
涂层柔韧性测试：是指将涂漆试样在不同直径的轴棒上弯曲，以其弯曲后不引起漆膜破坏的最小轴棒的直径来表示。在漆膜不破坏的情况下，弯曲的轴棒直径越小越好。因为在不同直径的轴棒上，将涂漆样板绕轴弯曲后，漆层的伸长率是随轴棒直径的减小而增加的。涂层绕轴棒弯折时，并非是单纯检验涂层的弹性，而是涂层某些综合性能的反应，如抗拉强度、抗张强度、涂层与底面的附着力等。但一般称为涂层的柔韧性测试。
老化测试：产品涂装后在使用过程中受到各种不同因素的作用，使涂层的物理化学和机械性能引起不可逆的变化，并最终导致涂层的破坏，这种现象一般称为涂层的老化。涂层老化是由于涂层在大气中经受光、热、氧气、风、雪、雨、露、温度、湿度及各种化学介质等因素的影响，涂料中的高分子聚合物的链状结构逐渐断裂、涂层强度随之下降而引起的结果。老化的主要表现为失光、变色、起泡、斑点、脱落等现象。测试老化性的最直接、最可靠的方法是大气老化测试，即把试样置于一定的大气条件下暴晒，通过试样的外观变化来检查并坚定其耐久性。但此法周期长，可用人工加速老化法代替，两者之间可通过一系数转变。
湿热、耐水试验：湿热试验是检验涂层耐腐蚀性能的一种方法，主要检验实验过程中为饱和水蒸气对涂层的破坏。涂层耐水性的好坏与成膜树脂所含极性基团、颜填料、助剂等的水溶性有关，也受被涂物质表面处理方式、程度和涂层的干燥条件有关。
冲击强度：是指涂膜受到机械冲击时，涂膜不发生破损或者起皱的承受能力。冲击强度的测定是用1Kg的重锤，从一定高度上冲击涂膜，以不破坏涂膜的最大高度与千克的乘积(kg*cm)来表示，涂膜通过冲击的高度越高(同样重物)，涂料产品的冲击强度就越好。

第四章涂装设备简介
1、喷涂系统
1.1 设备的结构与功能
1.结构：主要是由喷枪、枪码、电眼、膈膜泵、换色系统、气/油管等组成。
2.其主要功能：实现对工件的自动喷涂，自动换色。
1.2 喷枪的种类
1.传统喷枪 (HVHP)：些人也叫它HVHP喷枪，特点是耗油漆量多，它能喷出很好的镜面 (高光泽) 效果。
2..HVLP：即high volume low pressure，耗油漆量较多，但是它能喷出较好的镜面 (高光泽) 效果。
3..LVLP：即low volume low pressure，耗油漆量很少，但是它喷镜面 (高光泽) 效果不理想。
至于MVMP,MVLP,LVMP也有这种叫法，其中的M是middle的意思，当各家公司在喷枪技术的研发上有一点技术上的突破后，它就取上述某个名字以作为其卖点，当然它也有其某些使用上的优点，但在喷枪的发展历史上不属于技术上的历史性突破，就相当于从VCD到DVD是技术上的重大突破，在中间还有一些技术上的改进，就叫SVCD ,DVCD等称谓一样。
1.3 喷枪结构
以Devilbiss喷枪为例(见图5.1.1，5.1.2，见表5.1.1)。

图4.1.1喷枪

图4.1.2 喷枪分解图表

表 4.1.1 喷枪零件的数量型号及名称

1.4 操作与运行
1．开机准备:
a.定各喷枪喷油参数，调节各喷枪的喷涂角度；
b.查气路、油路各连接处是否牢靠，有无漏液及漏气现象；
2．操作流程：

1.5注意事项:
a.作期间严禁他人随意出入喷房。
b.定时检查各喷枪出油情况。
1.6 喷涂系统说明
1.6.1 系统说明
禾耕喷油系统由工件侦测系统、涂料供应及换色系统、人机接口控制系统及喷枪组成。(见下图5.2.1)



4.1.3图禾耕喷油系统
1.工件侦测系统
使用侦测电眼及输送带动作连动及距离侦测，无论输送带速度快慢，皆能正确喷涂于工件表面，无工件时或输送带停止时皆能自动停止喷涂，以节省涂料浪费及便于人员操作。
2.涂料供应及换色系统
可供两种涂料更换交替使用，更换涂料只需清洗管路并装有回流管可将涂料回收，不需清洗泵埔(PUMP) ，以减少溶剂使用，涂料及换色时间之使用。
3.人机接口控制系统
可记录100组涂料参数：雾化压力、雾型压力、涂料吐出量、喷枪架角度位置、喷涂要求膜厚、输送带速度、喷枪之喷涂参数之调整、清洗、换色皆由此设定操作。
1.6.2技术参数
A控制箱人力电源
  电源电压：1ψ220
  频率：50/60Hz
  功率： 75KW
B泵埔(PUMP)
空气消耗量：112L/min于4bar时
最大操作压力：8bar
涂料输出量：Max:32L/min
C喷枪
a空气消耗量：70 L/min于1.5bar之操作压力时
b最大空气操作压力：9bar
c针阀操作压力：3.4~4.9bar
d最大喷涂操作压力：14bar
1.6.3操作说明

zfz110119 · 发表于 2008-8-5 16:46

a.表面等级的定义：
AA级面：信息显示区；
A级面：正常使用时能直接观察到的表面；
B级面：正常使用时不能观察到的次要表面；C级面：正常使用时不能直接观察到的表面；D级面：非外观面(必须满足防护及功能要求).
b.缺陷等级定义：

1inch(英寸)=25.4mm
c.表面等级与与允收规格规格
AA，A，B.C，D表面等级的外观判定标准由指定的表面等级规格来确定；
AA级面：不可有大于等级2(0.254mm)的异色缺陷；
不可有大于等级3(0.381mm)的同色缺陷；
刮伤：长度<=8.5mm，宽度<=0.05mmA级面：不可有大于等级3(0.381mm)的异色缺陷；不可有大于等级4(0.508mm)的同色缺陷；B级面：不可有超过等级5(0.762mm)的缺陷；C级面：不可有超过等级7(1.27mm)的缺陷；D级面：必须满足防护及功能要求；通常业界允许的非着色宽度和缺陷大小允收.LOGO和功能印刷必须清晰，有良好的界限，LOGO不可有边缘模糊不清和印刷重影，所有的文字和图案必须为统一格式，使用LOGO须符合要求，缺料和凸起不可超过1个等级2(0.254mm)的缺陷
对于缺陷尺寸出现无法用肉眼明显区分时，可用外观标准模板进行比对如下图所示。同时手机外观检验规范要求只要出现缺陷尺寸超出检验点区域的都为不合格品。

3.2.1外观检视条件及烤漆不良模式
a.检视条件
检视人员：裸眼视力1.0/1.0以上照明条件：100~125英尺烛光冷白荧光检视距离：305mm(12英寸)
 检视：初始检视时应于90º角或垂直于零件表面的方向进行，如初始检视时未检查出缺陷，则零件应按相反的表面等级顺序进行翻转晃动检查，以从不同角度进行检视.
b.检视注意事项1.当产品以检视条件进行检时，不良缺陷难以发现，近观不良缺陷超过规格，此类不良予以允收；2.各级面不良大小以直径计算，当某级面有多个不良缺陷时，不良大小以多个缺陷直径和作为缺陷大小比对；3.当此份文件与其它文件(SIP&IS&DWG)发生冲突时，以产品文件为优先考虑；
c.烤漆不良模式及定义
油污(Oil Contamination)：粘附在零件表面上外来油脂
毛边(Burr)：有划伤力，在边沿或孔上呈突起状脏污(Contamination)：外来物所致的变色或吸附在零件表面上的异物.
破损(damage)：零件被破坏变形(Deformation)：局部形状产生变异.间隙(Gap)：两个或多个零件结合面之间的缝隙.流漆(Runs & Sags)：因油漆喷涂过多致油漆流动形成溢漆(Over Spray)：油漆喷到不须烤漆的表面.
漆边(Paint Flash)：产品和治具之间粘结成的油漆毛边
毛丝(Fiber)：空气中的纤维落入油漆中
薄漆(UnderSpray)：油漆膜厚不足
裂纹(Cracking)：漆膜表面裂开的细缝
耐溶剂NG(Anti-SolventNG)：耐溶剂测试不合格
硬度NG(HardnessNG)：油漆硬化不够，硬度测试不合格
2.2 性能检验
涂料成膜后的性能好坏是涂料产品质量的最终表现，在涂料产品质量检测中占有重要位置。为得到正确的检测结果，在检测时必须对涂膜的制备方法作出严格的规定。不同涂料产品和不同检测项目，对其制备涂抹的要求是不同的，因此在涂料产品的质量标准中，都规定了测定项目的涂膜制备方法，作为质量检验工作的标准条件之一。为比较不同涂料产品的质量好坏，对涂膜一般性能的测试都必须在相同的条件下进行，因此对涂膜的制备也做了统一的规定。
涂层性能受到涂料品种、涂装施工等众多因素影响。从涂料本身来说，其技术性能就是一个内在的矛盾统一体，某些性能是相互矛盾、相互影响和相互消长的，如成膜物质分子间的内聚力和涂层与被涂物表面的附着力之间就是相互矛盾的。一般来说成膜物质分子间的内聚力越大，涂层的机械强度、耐化学腐蚀性等性能就越好，使用寿命就越长，但涂层对被涂物表面的附着力就越差。又如涂料的硬度与韧性也是一对矛盾统一体，硬度高的韧性就差，韧性好的硬度就低，这是由涂料本身所决定的。因此在选择涂料品种时，应着重考虑其涂层性能的主要方面而适当兼顾其它方面。
2.2.1 涂层厚度
涂层厚度是涂装施工需要控制的一项重要指标，涂层厚度控制得是否合理将直接影响到涂层的其它性能，尤其是机械性能。因此测定涂膜性能都必须在规定的厚度范围之内进行测定，测试涂层厚度可以随时检查涂装施工质量是否符合要求，一旦发现问题可以及时补救，从而可以避免由于涂层厚度不够而达不到防护要求的现象发生，所以厚度是一个必须首先加以测定的项目。
涂层厚度测试可以分为湿膜厚度测定和干膜厚度测定。湿膜测定时控制涂层干膜厚度的必要手段，当每道涂覆的干膜厚度范围确定之后控制涂层的湿膜厚度就是不可缺少的了。但是必须先找到湿膜和干膜之间的对应关系，才能通过控制湿膜来实现干膜在要求的规格范围内。一般情况下湿膜的测定是不精确的，产品的涂层厚度最终是应通过测定其干膜来反映的，测试湿膜可以避免干膜出现过大的误差。在此我只是提到有这种方法不作详细地介绍，富士康公司烤漆膜厚主要是通过干膜测试法实现的。常用的是磁性测厚仪法和切片法，下面分别作以介绍。
(1) 磁性测厚仪法
测试精度为2um，其仪器运转原理是测定磁铁与涂层或者磁铁与底材之间的磁引力，也可以测定通过涂层和底材的磁通量。而磁引力与磁通量的大小则依据漆膜的非磁性层在磁体和底材之间的厚度而变化的，可根据其变化测定漆膜的厚度，目前公司采用膜厚片的方法间接检测烤漆件的膜厚。
操作步骤：
1.用标准校正片归零校正
1.1检查归零板(铝制板)是否干净，如不干净加以处理
1.2将探头放在归零板上连续测试3—5次调整归零并确认
1.3按校正键，放标准膜厚片(校正膜片)至归零板上
1.4连续测试3—5次准膜厚片，用箭头键调节屏幕显示数据与标准膜片厚度一致并确认
2.测试膜厚
2.1选择对应的测试状态(我们选测电磁性底材状态)
2.2放自制膜厚片至归零板上，带涂层之表面测试10次，来得出一平均值Xo
2.3在不带涂层之表面测试10次在，来得出又一平均值Xm
2.4膜厚即为：Xo—Xm
(2)切片法：
1.在需要测量膜厚的地方切下大小合适的部分作样板
2.切好的测试样板用标准环氧胶装固好样品截面制成样本
3.对装固好的样本进行研磨，并用氧化铝粉精抛
4.金相显微镜采用放大合适倍率(通常为50~1000倍)，在光学照明条件下检查样本色漆层和清漆层
5.每一样本并列测量5~10(最好测10次)次并记录
6.最后求取多次测量的平均值为其对应漆层的漆膜厚度
2.2.2 涂层硬度
硬度是表示涂层机械强度的重要性能之一，其物理意义可理解为涂层被被另一种更硬的物体穿入是所表现的阻力。涂层硬度与涂料品种及涂层的固化程度有关，在一些固化剂固化的涂料中，涂层硬度还与固化剂的使用量有关，提高固化剂的比例涂层的硬度增加，与此同时涂层的柔韧性、冲击韧度等性能则随之降低。涂料的固化程度也直接影响到硬度值，即硬度由小到大是涂层在干燥过程中的时间的函数，完全干燥的涂层，才具有其特定的最高强度。
涂层硬度的测试可采用如下的方法：铅笔硬度测试法，压痕硬度测定法和摆杆硬度测定法。目前我们采用的是铅笔硬度测试法现给于介绍：
铅笔硬度测试法是采用一套已知硬度的绘图铅笔芯来进行漆膜硬度的测定，漆膜硬度可由能够穿透漆膜而达到低材的铅笔硬度等级来表示。应客户要求我们采用的是日本三菱的高级绘图铅笔，其硬度等级为6H、5H、4H、3H、2H、H、F、HB、B、2B、3B、4B、5B、6B，其中以6H为最硬，6B为最软，由6H~6B硬度递减，两相邻笔芯之间的硬度等级差视为一个硬度单位。以下是设备及作业步骤：
1.设备名称：
1.1重量可调式铅笔硬度计.
1.2铅笔：MitsubishiUNI型.
2.作业程序：
2.1操作前准备：
2.1.1用规格为400的砂纸研磨铅笔芯.
2.1.2将铅笔插入铅笔定位孔中，角度为45度.
2.1.3将定位块置于铅笔夹持块下，移动硬度计使铅芯与待测样品接触，然后轻轻地旋紧按钮.
2.1.4按要求沿着刻度线移动砝码调整载荷重量至5N(500g)处并旋紧按钮.
2.2测量：
2.2.1接通220V的电源并旋转开关至左侧，硬度计将以1cm/s的速度向前推动铅笔从样品上划过并留下铅芯划痕，划线长度大约为6.5mm.
2.2.2用橡皮擦擦拭后若有划痕则换用其它硬度的铅芯，测试时须从最硬的铅芯开始直至找到不能留下划痕的铅芯为止(此时的铅芯硬度即为所测样品的最终硬度等级).
注意事项：
3.1设备应放置在稳定之平台上，防止跌落或震动.
3.2小心削铅笔，不能破坏铅芯并使铅芯成光滑的圆柱状.
2.2.3耐磨性
耐磨性是指涂膜耐磨擦的能力，通常以一定重量和一定转速的特种橡胶砂轮或者在一定压力和一定转速的纸带在涂膜表面旋转，最后看经过砂轮或纸带摩擦多少圈刚露出低材。目前我们公司采用纸带摩擦法，设备及作业方法如下：
1.仪器设备
1.1设备名称：R.C.A.耐磨耗仪(R.C.A.AbrasionWearTester)
1.2作用力─275g、175g、55g.
1.3耐磨耗纸带：宽11/16英寸*直径8英寸(绕在2英寸的芯上).
1.4由RedSpotPaintandVarnish公司制造的主样品板(校正用标准板).
2.作业程序：
2.1操作前准备
2.1.1确定样品所用之水平固定治具，箱式治具适于平板样品，万能平板治具适于不规则平面样品.
2.1.2确定样品试验所进行之具体位置.
2.1.3确认试验所需的参数，如荷重、磨耗次数.
2.2执行操作
2.2.1纸带之安装：
2.2.1.1从供给卷轮拉出纸带，依传动点的先后顺序安装纸带，启动马达，让纸带从驱动滚轮和压力滚轮之间隙中往上穿出，然后停止马达.或者先启动马达，直接从供给卷轮拉出纸带，将纸带往上穿越驱动滚轮和压力滚轮之间隙，再停止马达，依各传动点之逆向顺序安装纸带.
2.2.1.2拉住纸带之前端，将其拉出一段长度使其超越卷绕卷轮之中心后，再将纸带调整于滚轮中央位置.
2.2.1.3将纸带前端装入卷绕卷轮之中心轮切口中，逆时针方向旋转中心轮，
将纸带多绕2圈以上，卷绕于中心轮上.
2.2.2确认仪器水平度OK，确定测试压力载荷所用之配重块，锁上相应的配重块.
2.2.3待测样品之安置：
2.2.3.1滑动栓移动至摇动臂下方，于凸轮位于最低位置时，停止马达，则摇动臂位于滑动栓上，摇动臂和滑动栓之间不能有纸带.
2.2.3.2用单面或双面胶将样品固定在所选用的治具上，以便样品不会移动歪斜，用百分表调整待测表面平行于基准面.
2.2.3.3松开垂直轴上的固定螺丝，降下垂直轴，使磨耗测试纸带紧密地位于”O”形环与样品之间，再以手旋紧固定螺丝.
2.2.3.4将滑动栓自摇动臂底下移出.
2.2.3.5握住并抬高摇动臂，以防止纸带接触样品，微动马达直至凸轮可支撑摇动臂，而纸带不在样品上.
2.2.4将计数器归零，拔出滑动栓，开机正式测试.运行机器至所要求的测试次数后观察样品之磨损状况，或按相关要求周期性停下机器，检查样品，如试验失败则停止马达.
2.3操作后处理
2.3.1切断电源开关，整理干凈试验台上粉尘，摇臂放松落在治具上.
2.3.2把所用到的治具及辅助器具归位.
2.4耐磨耗纸带的贮存：将纸带放置于电子干燥柜内，将电子干燥柜的湿度调整为40±10%.
2.5耐磨耗试验机补偿系数之确定
2.5.1安装好所需校正之纸带.
2.5.2取下摇动臂左侧之杠杆上的重量砝码，使其荷重为275g.
2.5.3固定主样品板于测试治具上.
2.5.4以所需校正之纸带执行耐磨耗测试，所得测试回转数对照主样品板上于出厂前所测试回转数，即可有一个系数，计算公式如下：
R=Vs/Vt
备注：R------补偿系数
Vs------标准值
Vt------测试值
2.5.5使用纸带来测试样品，所得测试回转数必须乘以补偿系数才是实际之测试回转数.
3.注意事项：
3.1垂直轴角度于出厂前已由厂商固定好，勿任意松开螺丝调整，否则会造成荷重不标准而影响测试结果.
3.2纸带贮存在40±10%R/H的湿度环境里.
3.3耐磨耗纸带为一次性用途耗材，不可重复使用.
3.4仪器需水平放置，可通过边调整基脚高度，边观察仪器上水平仪获得.
3.5针对不同外形的样品用不同的治具固定，测试面仍需调整成水平.
3.6当”O”形环有磨损时需更换，超过7天不用时须松开”O”形环.
3.7仪器无自动停止之装置，操作时不可离开现场.
2.2.4 附着力
附着力是指涂层于被涂物表面之间或者涂层于涂层之间相互结合的能力，良好的附着力对被涂产品的防护效果是至关重要的，一种涂料产品的其它性能无论多么优异，但如果与被涂物表面的结合力太差致使产品在使用或运输过程中过早脱落，也就谈不上有什么防护作用了。涂层附着力的好坏主要取决于两个因素：一是涂层于被涂物表面的结合力，二是涂料施工质量尤其是表面处理的质量。
涂层于被涂物表面的结合可分为三种类型：化学结合、机械结合和极性结合。其结合通常是某两种或三种结合方式同时发挥作用使涂层粘附在物体表面。化学结合通常发生在涂层于金属表面，即涂料中的某些成分与金属表面发生了化学反应。机械结合效果与基体的表面粗糙程度有关，粗糙的表面将增加涂料与基体的接触面积，从而增加其与基体的附着力。极性结合是由于涂膜中聚合物的极性基团(如羟基或羧基)与被涂物表面的极性基相互结合所致，但只有在两个极性基团的引力范围之内才会发生。不同的涂料之所以有不同的附着力，其主要原因就在于涂料中能与被涂物表面极性作用的极性基团的多少及极性强弱的不同。
表面处理的目的是尽可能的消除涂层与被涂物体表面结合的障碍，排除影响化学结合及极性结合的影响因素，使得涂层能与被涂物表面直接接触。此外还可以提供较粗糙的表面，加强涂层与被涂物表面的机械结合力。因此，表面处理的质量与涂层附着力息息相关。
常用测试附着力的方法有划圈法、百格法等。我们采用百格法，百格法就是采用切割的方式，将涂层按格阵图形切割，其割伤应贯穿涂层直至基体表面，然后在切口的涂层上粘贴胶带，通过观察剥下胶带后涂层的附着状态来评价其附着力。具体用具及步骤如下：
1.使用工具：
1.1百格刮刀或不锈钢刀片.
1.2划线范本.
1.3Permacel99胶带、3M610胶带.
1.4软毛刷或脱脂纱布.
1.5橡皮擦.
2.作业程序：
2.1将样品置于测试台上，在样品上选择一个无污点和无次要表面缺陷的区域，按如下要求划格.
2.1.1若涂层膜厚小于或等于50μm，用刀片和划线范本或百格刮刀在样品表面划出水平和垂直方向各11条并行线，间距为1mm，划线须穿透涂层.
2.1.2若涂层膜厚大于50μm且小于125μm，用刀片和划线范本或百格刮刀在样品表面划出水平和垂直方向各6条并行线，间距为2mm，划线须穿透涂层.
2.1.3所有划线长度约长20mm.
2.2涂层切割完成后，用脱脂纱布或软毛刷轻刷切割面，以刷去涂层剥落碎片或带状漆膜.
2.3通过基体的反光来检查切口，若未深达基体，则另选部位切割网格.
2.4用Permacel99胶带贴在网格面上并完全覆盖之，用橡皮擦将胶带压平整，胶带下的表面形状可显示是否粘贴良好.
2.5计时至60至120秒间，以近180度的角度拉住胶带未贴在工件上的一端迅速(不能猛拉)撕掉胶带.
2.6用立体显微镜检查网格区域涂层的剥落情况，附着力等级判定如下：
2.6.1附着力等级分为：5B、4B、3B、2B、1B、0B.
2.6.2 5B：切线边缘完全光滑平整，网格区域无剥落.
2.6.3 4B：切线交叉区域有轻微脱落，脱落面积小于网格区域的5%.
2.6.4 3B：沿切线边缘和切线交叉区域有少量脱落，受影响面积为网格区域的5%~15%.
2.6.5 2B：沿切线边缘和在样品网格面上涂层均有脱落，受影响面积为网格区域的15%~35%.
2.6.6 1B：沿切线边缘有大的带状涂层脱落及整个网格表面有剥落，受影响面积为网格区域的35%~65%.
2.6.7 0B：涂层脱落和剥落严重度超过1B等级.
3.注意事项：
3.1刀片要保持锋利.
3.2百格刮刀或刀片应进行防潮、防化学品、防侵蚀性气体的维护，以避免生锈.
3.3划线模板应每天进行清洁并避免受化学品的腐蚀.
2.2.5 涂层光泽
光泽是涂层表面把投射在其表面的光线向一个方向反射出去的能力，反射率越高，则光泽越高。涂层光泽是评价涂层外观质量的一个重要性能指针。涂层光泽不仅与所用涂料有关而且还与涂料的施工质量有关，施工得当的涂层表面比较光滑，对光的反射能力就强，而有流挂、针孔、橘纹及黏附有杂质的比较粗糙的表面对光线的反射率就较低。
涂层光泽度的测定常采用光泽计来进行，其结果以从涂层表面来得正反射光量与在同一条件下从标准表面来的正反射光之比的百分数表示。所以涂层光泽一般是指与标准

zfz110119 · 发表于 2008-8-5 16:45

d. 红外辐射。
所以对于UV固化设备，我们需要严格控制UV灯的四个关键参数。辐射度是通过UV
灯罩及灯管和产品距离来控制的，在设备保养时必须定期校正，以监控照射度变化；光谱分布在买灯管时由供货商进行校正；UV能量用照度计测相对值，每天测试1次，避免能量变化过大，影响漆膜固化；红外辐射主要是通过UV炉内的温度来控制。而且我们需要对灯管的使用时间进行管控，目前将灯管使用寿命定在800H，超过800H的灯管全部要用新的灯管替换。
PU实际是热固性涂料的统称(俗称烤漆)。PU固化按照温度划分，加热干燥分为低温(100℃以下)、中温(100℃~150℃)和高温(150℃以上)。我们所用的干燥方式是低温干燥，温度设定在80℃左右。其实加热强制干燥只是为了加快漆膜的固化速度，大部分PU漆都加入了含有活性基的固化剂，能自身固化成膜。
下挂、全检、包装都是比较简单的工站，没必要细致描述，而且我们所有关键工站都有<<涂装制程标准作业规范>>进行定义和阐述，并且相关的关键参数值也在<<涂装标准制程参数>>中定义(详见制工手册)。
4、涂装相关经验介绍
(1) 涂装施工是经验含量较高的工种，为了保证涂装生产的良率，相关的环境管控应该为重点，喷房和外界的风压应该为微负压，使外界空气往喷房流动，但不能负太大，避免喷房的风速过大，使涂料稀释剂挥发过快，容易产生桔皮等流平不良的缺陷。微负压可以避免喷涂时产生的漆雾随空气流通进入流平间，产生漆雾颗粒掉落于产品表面，形成杂质不良。
(2) 所有的进气口都应该用过滤网进行过滤，避免空气中的灰尘颗粒进入涂装作业车间，产生杂质颗粒等不良。杂质颗粒是涂装的一个顽症，目前尚无有效方法彻底消除，而且喷房环境越差，杂质颗粒不良越多。因此要提升良率管控喷房空气的清洁度是个关键。
(3) 前处理是提升产品良率的关键工站，所有素材表面不论如何存放，都会于表面吸附灰尘杂质，这也是涂装无法根治杂质颗粒不良的根本原因。因此，前处理的清洁对于产品是致关重要的，所以，正常情况下，前处理做得越好，良率也就会越高。对于素材除尘有三种方法，一是用风枪吹或刷子刷；二是用吸尘器吸；三是用干净的布擦拭。这三种方法各有优势，最好结合使用，一般采用流程为先刷或吹，然后进行擦拭最好进行吸尘处理。
(4) 对于多次喷涂制程，喷枪喷涂量的设置应该是先低后高，后面喷涂的漆量应该比前面的大，这样能达到一个良好的遮盖效果，后面大漆量可以覆盖前面的杂质和桔皮等较小缺陷。
(5) 温度设定。在漆膜烘烤过程中，温度对漆膜表面的光泽和颜色会产生较大影响。要提高UV漆膜的光泽，就应该降低UV漆的预热温度，使漆膜在较湿的状态下进行UV固化，这样会使漆内的消光成分沉于漆膜底下，使漆膜表面光泽变高。反之升温则可降低光泽。由于PU漆和UV漆的固化原理不同，烘烤温度越高，PU漆的光泽反而越高。

第三章涂装相关检测方法

涂料质量和涂层性能测试是涂料管理中的一个重要组成部分，采用先进的测试方法来达到科学的涂装管理是涂装工作者所必需熟悉和掌握的。
涂装质量控制和管理可分为涂料产品的质量控制及涂装施工的质量控制及管理，只有二者都能满足要求，才能得到预期的涂装目的。涂料在生产储存及运输过程中由于各种原因其性能会发生变化，因此检验涂料产品是否在产品标准规格内是涂装工作者所必须的。对涂层的性能进行检测才可以确定涂装施工的效果，并有助于发现涂装施工中存在的问题。
1、涂料物性检测方法
涂料物性比较直观地反映了涂料的质量，涂料物性测定是为了了解涂料产品是否符合该产品标准所规定的技术指标，一般可根据涂料产品技术标准或按照涂料使用单位和生产单位双方的协议制定的标准进行测试
涂料物性常规的检测项目及检测标准见下表4.1-1.
表3.1.1涂料物性常规的检测项目及检测标准
检测项目检测标准
涂料黏度 GB/T1723-93
涂料细度 GB/T1724-89
涂料比重 GB/T3186-89
涂料固含量 GB/T1725-89
涂料遮盖力 GB/T1726-89
涂料干燥时间 GB/T1728-89
涂料流平性 GB/T1750-89
涂料使用量 GB/T1758-89

以下是几种常见的测试方法及MSE所用的手法介绍
1.1密度
密度为单位元体积内所含的物质的质量，以g/ml表示：

式中 ——密度(g/ml)
——品质(g)
——体积(ml)
通过涂料密度测定可以较快的估算出单位面积上涂料的耗用量，便于施工和管理。涂料密度很大程度上取决于所用的颜(填)料的密度，并与配方中的颜料体积浓度、基料及溶剂、稀释剂的密度有关。
最常见的涂料密度测试方法有比重瓶(杯)法、液体密度计法等，前者误差较小，目前我们公司采用前者；后者简便易行，但误差较大。比重瓶法是在规定的温度下进行，其测试方法如下：
1测试设备：
1.1比重瓶：容积为(20~100)ml的玻璃或金属比重瓶.
1.2天平：要求高精度时可精确到0.2mg.
1.3温度计：测恒温箱内的温度是否在要求温度范围内
1.4恒温箱：一般要求温度保持在实验温度的±2℃的范围内.
2.作业程序：
2.1使用玻璃水或铬酸清洁比重瓶，反复地干燥、称重，直至前后两次所称重量之差值不超过比重瓶重量的0.001%，以确定比重瓶是否已完全干燥.
2.2将比重瓶和待测物置于室温环境中或放入23±2℃之恒温箱中，使其温度达到23±2℃.
2.3将比重瓶及其盖子称重并记录测量值，用M1表示.
2.4将待测物混合均匀后，测其温度，倒入比重瓶，避免产生气泡，盖上盖子，使多余之待测物从盖子上小孔溢出，擦试干净后，称其重量，用M2表示.
2.5计算待测物之比重：D=(M2-M1)/V(g/mlorg/cm3).
注：比重瓶的容积V=100ccm=100ml.
2.6测试完成后，清洁比重瓶.
2.6.1先用稀释剂清洗，以清除粘附在比重瓶里的待测物.
2.6.2然后用酒精或丁酮清洗，以清除留在比重瓶里的稀释剂和残留的待测物.
2.6.3最后用纯水清洗掉残余溶剂即可.
3.注意事项：
3.1测试时，手不可长时间地停留在比重瓶上，以避免温度升高致使更多的待测物溢出.
3.2当待测物倒入比重瓶后，须快速称重，使待测物因挥发的损失为最小.
1.2 细度
细度是检查色漆或漆浆内颜(填)料等颗粒的大小或分散的均匀程度，以μm来表示。涂料细度大小能影响到涂层的光泽、渗透性及储存的稳定性。粒度越小分散度越高则细度越细，漆膜越平整光滑装饰性就更好，一般在由底漆、中间漆和面漆的体系中，面漆最细、中间漆次之，底漆最粗。涂料细度等级见表4.1-2
表4.1-2涂料细度等级表
油漆种类等级
一等二等三等
细度/μm
面漆(一般情况) 20以下 20~30 30以上
底漆(一般情况) 50以下 50~60 60以上
目前测定涂料细度使用最为普遍的是刮板细度计，有一磨光的平板及刮刀组成。平板上有一道或者两道平行于平板长边的沟槽，沟槽的深度有一端到另一端是均匀递减的，其一端深度具有适宜的深度(如25、50、100或者150μm)，而另一端的深度为0(即于平板表面一样平)，并按不同的规格根据沟槽的深度，刻好分度；刮刀有单刃和双刃两种，刀刃平直。下面介绍一下目前公司所用的测试设备及方法。
1.测试设备：
1.1设备名称：细度计.
1.2厂牌：BYK.
2.作业程序：
2.1将细度计水平放置于测试台上，用干净的软布清洁其表面.
2.2搅拌待测涂料2分钟，注意不能有气泡溢出漆面.
2.3在细度计表面的两条测试轨道的顶部各滴3”滴”涂料.
2.4双手拿刮刀，在1到3秒内迅速将涂料由上至下刮至底部，刮的过程中，刮刀须与细度计表面约成90°角(可稍微倾向操作者)，在10秒钟内，须读取测量值，判读方法如下：
2.4.1从与测试轨道方向垂直的侧面观察已扩散的涂料.
2.4.2如在某一位置下开始出现油漆颗粒，此位置的读数即为测量值，分别读取两条测试轨道的测量值，计算其平均值，此平均值即为所测细度值.
3.注意事项：
3.1每次使用前须用干净的软布清洁细度计表面.
3.2不要让硬质物体碰到细度计，以避免细度计表面被刮伤.
3.3刮刀如果被磨损或有刮痕，须修复或更换.
1.3 黏度
黏度是部分液体在该液体的另一部分上面运动时所受的阻力的量度，是流体内部阻碍其相对流动的一种特性，反映了涂料应稀释的程度才适合使用要求。在涂料生产过程中，通过黏度可以观察漆料或树脂的聚合程度。黏度的单位是帕斯卡‧秒(Pa‧s)，即[动力]黏度，表示液体流动时其内摩擦力的大小；但实际生产中常采用运动黏度计测定黏度，这就需要引入运动黏度的概念。运动黏度的定义为液体的动力黏度与液体密度之比，可由下式表示：

式中 ——运动黏度
——动力黏度
——液体密度
黏度测定的方法很多，涂料中通常是在规定的温度下测量定量的涂料从仪器孔流出所需的时间，以s表示。常用的黏度杯有两种：一种是涂-1黏度计，主要用于测定黏度较大的硝基漆；另一种是涂-4黏度计，主要用于测定大多数涂料产品的黏度，其测试的流出时间根据下式可以换算成运动黏度值(m2/s)：
涂-1黏度计：t=0.053v+1.0
涂-4黏度计：t<23s时，t=0.154v+11
23s≦t＜150s时，t=0.223v+6.0
式中 ——运动黏度(m2/s)
t——流出时间(s)
目前我们公司采用的测试方法是涂-4黏度计，用于测试黏度在150s以下的涂料产品，以下就公司的测试方法作一下介绍：
设备
1.1名称：黏度杯(涂-4型的)
1.2型号：RK-2
1.3测量范围：10~60秒
作业程序
2.1将黏度杯浸入涂料中，使黏度杯的上部边缘低于涂料的水平面.
2.2垂直提出杯子，同时按下秒表开始计时.
2.3当涂料流出线出现第一次断口时按停秒表.
2.4从开始计时到按停秒表的这段时间为该涂料的流出时间，即为该涂料的黏度.
2.5试验后黏度杯之清洗
2.5.1先用稀释剂清洗，以清除粘附在黏度杯上的涂料.
2.5.2然后用酒精或丁酮清洗，以清除留在黏度杯上的稀释剂和残留的涂料.
2.5.3最后用清水清洗掉残余溶剂即可.
2.6维护保养：每周用棉布擦拭杯身一次.
2.7校正周期：校正周期为一年.
3.注意事项
3.1使用黏度杯进行测试时，室内温度要求在22~28℃之间.
3.2测试前须将涂料搅拌均匀.
1.4 固含量
固含量是涂料中除去溶剂(或水)之外的不挥发部分(包括树脂、颜料、增塑剂等)占涂料重量的百分比。用以控制清漆和高装饰性磁漆中固体份和挥发份的比例是否合适，从而控制漆膜的厚度。一般来说，固含量低，漆膜较薄，光泽差，保护性欠佳，施工时容易流挂，通常清漆的固含量在45~50%之间。测试方法通常多采用烘箱法，目前公司也采用此法进行作业，以下就公司的测试方法作一下介绍：
1.设备
1.1烤箱
1.2电子天平
1.3铝箔纸
2.作业程序
2.1用电子天平称所用的铝箔纸重量，记为M
2.2取约2g的涂料滴在铝箔纸上并称其重量(含铝箔纸)，记为M1
2.3依客户要求之烘烤温度和烘烤时间进行烘烤，烘烤后称重(含铝箔纸)，记为M2
2.4计算涂料的固体含量，公式如下：

3.注意事项
3.1涂料应均匀地分布在铝箔纸上以利于其挥发.
3.2为防止涂料流出铝箔纸，铝箔纸应折成浅碟形，外高内低.
1.5 遮盖力
色漆涂布于物体表面，能遮盖物面原来底色的最小用量称为遮盖力。以每平方米所用漆量的克数来表示，单位为g/m2
不同类型和不同颜色的涂料，遮盖力各不相同，一般来说，高档涂料比低档涂料遮盖力好，深色品种比浅色品种的遮盖力好，黑色遮盖力最好，约为40g/m2
目前测试涂料产品遮盖力的方法是采用单位面积重量法——黑白格法。即将试样均匀地涂布于黑白格玻璃板或木板上，在暗箱内用规定的光源目测至刚看不到黑白格为止，然后根据用漆量来计算该涂料产品的遮盖力，一般暗箱的规格为600mm*500mm*400mm.
测试涂料产品遮盖力的方法通常采用刷涂法或喷涂法，主要区别在于涂布的手法不同其它做法类似，这里就刷涂法作一下简介，其测试方法如下：
1.设备
1.1漆刷：宽25~35mm
1.2天平：感量为0.01g
1.3黑白格玻璃板：100mm*250mm*1.2~2mm
2.作业程序
2.1根据产品规定的黏度，在天平上称出盛有油漆的杯子和漆刷的总重量W1(g).
2.2用漆刷不停地将油漆均匀地涂刷与玻璃黑白格板上.
2.3玻璃板放在暗箱内，于水平面倾斜成30°~45°夹角.
2.4玻璃板下放一或两支日光灯，从上面观察黑白格，刚看不到黑白格时停止涂刷.
2.5将所剩的油漆连同盛油漆的杯子和漆刷称重W2(g)
2.6计算涂料的遮盖力，公式如下：

式中W——遮盖力(g/m2)
S——黑白格板的面漆(cm2)
3.注意事项
3.1涂刷时应快速均匀，不应将油漆刷在板的边缘上
3.2平行测定两次，结果之差不大于平均值的5%，则取其平均值否则重测.
1.6 干燥时间
干燥时间是指在一定条件下，一定膜厚的涂层从液态到规定的干燥状态所用的时间。涂层的干燥状态可分为表面干燥、实际干燥和完全干燥几个阶段。对于涂装施工来说，涂层的干燥时间越短越好，这样就减少了干燥过程中杂质、毛丝黏附在涂层表面的机会，同时降低了施工周期和占用少的生产场地；但对涂料制造，由于受材料的限制，往往要求一定的流平时间，才能保证成膜后的质量。
涂料的干燥时间与涂料品种、涂层厚度、温度、湿度等有关，并且即使是同一品种，所用的溶剂及稀释剂不同其干燥时间也不相同。挥发型漆干燥较快，而通过“氧化”与“缩聚”干燥成膜的转化型漆则干燥较慢，有的需要加热烘烤才能干燥成膜。正确测试膜层的干燥时间有利于涂装施工的管理及质量的提高，这里只介绍最常用的两种以供参考：
(1) 指触法
以手指轻触漆膜表面，如感到有些发粘，但无漆粘在手指上即为表面干燥
(2) 压棉球法
在漆膜表面上放一个脱脂棉球，于棉球上再轻轻放置干燥试验器，同时开动秒表，经30s，将干燥试验器和棉球拿掉，放置5min，观察漆膜上无棉球的痕迹及失光现象，漆膜上如留有(1~2)根棉丝，用棉球能轻轻弹掉，均为漆膜实际干燥。
(3) 仪器测试法
涂料的干燥及漆膜的形成是一个缓慢的、连续进行的物理和化学过程，其成膜机理虽不相同但无论是何种涂料，只要是液态的，其成膜过程都要经历由流体至弹性体最后成固体这几个阶段，为了解干燥过程的整个变化，有必要采用全自动干燥时间测定器。一种是利用电动机通过减速箱带动齿轮，以缓慢的速度在漆膜上直线走动，随着漆膜的逐渐干燥固化，齿轮痕迹也由深至浅，直至全部消失。另一种是利用针尖缓慢地在漆膜上画出半径5cm的圆，这样就可以在较小的试板面积上观察漆膜随时间而变化的干燥程度。
2、涂膜性能测试方法
涂膜性能测试部分主要从两方面作介绍，第一部分就是烤漆后漆膜表面的外观检测，这部分主要根据摩托罗拉公司的外观检验规范为基准加以说明；第二部分就烤漆后漆膜的物理化学性能的测试方法作介绍，在介绍作业方式时以公司的现行作业规范为主进行说明。
2.1 外观检验
涂料成膜后由于各种(环境、油漆、作业手法、设备等)原因，漆膜表面会出现一些杂质、毛丝、划伤、擦花等外观不良，这些外观不良在不同的等级面上有不同规格要求，只有外观缺陷在规格允许的范围之内才算是良品，外观检验主要参照Motorola手机外观检验通用规范进行说明，外观检验根据出货地不同分为日规和美规两种在这里主要参照美规进行介绍
2.1.1 表面及缺陷等级定义
表面等级面分为五个等级；缺陷等级通常有八个等级，不同的等级面允收的缺陷等级要求又根据同色和异色有不同的要求，以下分别给于介绍：

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