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和几个同行在一起,倾听了他们的遭遇,其实我的处境也没比他们好多少,总结起来就是几十条了:% W! |7 ?% p* A& x
, l6 P7 t1 u5 q5 b# Y, y 1．品质管理人员薪水低，调薪难，升级难
9 h1 [4 v# r, A2 k: _ 2．调整办公空间时优先减少的是品质部
6 e: D( A& A. y2 b 3．生产排程不给足够的检验时间，时有出货临头通知紧急检验，遇不合格情况难以处置
( H. {) G( E& k ?+ H1 Y2 a4 M/ I 4．品质和交期的矛盾（最普遍，不需多言）
8 {( a, g) b' a8 W* z* j 5．要品质部门成为非生产相关的可评价项目的评价员，食堂饭菜质量，厂房建筑质量，花圃园艺质量
: }% K0 C8 y8 T4 ] 6．减少加班时首先减少品质部门的加班。
7 k0 I( v3 \4 G3 ? 7．外观检验出现不合格时无休止地要求品质部门拿出书面标准，或要求找客户要书面标准并请求客户放宽。
9 C: s+ ]& g$ m' k. A1 O; [ 8．生产部门遇到强势品管，在对不合格品的处理意见上有分歧而品质部门不让步时，自行加严检验，把货品堆在生产线不出，然后向上层叫嚣。& r5 g6 B6 `" o9 O1 \7 P, y" O7 Q
9．要求品质管理人员成为一切项目的leader,但没有任何授权和支持。
/ b' |% j; s5 }& A' ~. q1 W 10．生产部不顾过程中自检发现的不合格，抢作产品，然后Hold在OQA，意在抬OQA上架! y# u+ M$ ^( W- m3 K$ o3 P( q9 U
11．发现任何小的不合格立刻停止生产，然后通知QA部门到场处理，并同时通知老板。
4 \8 p( a& k$ q. v3 G: u5 {# Z 12．经维修的产品在合格品入仓时才悄悄混入，避过OQA的检验。) ]; t$ v/ H4 A5 ]# [* u
13．生产部将大多数过程检验不良归结为物料问题，拒绝生产，要求品质部出面判断并和物料部门玩夹板游戏。& w) _" D. a1 k# J# A5 w
14．物料部门认为最终检验标准不明使来料检验无所依据。- d% k0 C4 P, S- C/ l9 H2 L# |
15．市场部门把一切客户反馈丢给品质部处理。, P- L6 y0 }" j4 h# c3 u9 L
16．工程部门归避过程设计不良，把问题遗留给品质部处理。
: O$ Z7 v2 x& h+ m 17．生产部借口一段时间内未收到有关的客户投诉信息而不认可出现的不合格品3 V# \* h. J. f/ e+ b* z& k' f q
18．对OQA抽检的不合格品，生产部借口验证标准的合理性要求OQA全检。
' H u/ m" Y( V8 e5 W2 z 19．QE发挥工程师的作用对不合格品做技术分析时，其他部门反过来投诉QE不坚持原则，没有履行把关作用
- U1 |" u. T' u2 w" n+ D+ Q 20．拿到特采签单之后反过来投诉品质部把关不严。# B! [6 A6 F: p
大家发一发牢骚:不经意的言语里就整理出20条了,想想品质管理,在公司是多难开展??? |
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