挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法

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挤塑工艺中常见的质量缺陷及处理方法:
1、塑料焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：
$ j0 k* f( I* z0 A1）温度控制超高达到塑料热降解温度；
2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；
3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解;
. H) Z7 M, |" M  \1 p( t4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；
5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
1 e- G/ U6 c/ ~" T因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
- s  s$ t, E% o$ c2，挤出物塑化不良
在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：
1）温度控制太低，特别是机头部位；
2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；
3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：
, \4 \, L0 T6 Q  @  ?" U2 ~, H+ i1）温度控制过高（特别是进料段）；
, T% e; M2 y  ^5 w' l2）塑料受潮有水分；
3）长时间停机，分解塑料未排除干净；
" F7 u" O0 x* p# g- V" E4）自然环境湿度高；
% y2 _7 s* J! @+ W5 G6 z5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。
4、挤包尺寸不合格,主要表现为偏芯；护套厚度或外径超差；其主要形成原因有：
; p8 O, P% |; W, R挤出和牵引速度不稳定；
1）缆芯外径变化太大；
2）挤出温度过高造成挤出量的减少；
3 u8 q# z' s4 S3 Q, y& Z" Q3）塑料内杂质过多阻塞于过滤网使塑料流量降低；
4）收放线的张力不稳定；
  w. X7 m" N5 \) \  A8 L5）模芯选择过大（挤压式）或模芯承线区长度太短而偏芯；
6）模间距选择不合适；
6 ~2 Z8 B1 J9 o( o3 M4 K7）挤出机头的温度不均匀；
8）挤出模具的同心度未调整好；
9）进料口温度过高使进料困难影响料流；
, {- G" d8 w% a3 V  d: d- s针对上述原因，应经常测量护套外径及时调整；合理选配和调整挤出模具；注意收放线的张力变化及时调整；温度的控制应于规定要求一致；
& m, P3 R! J: ]% b5，纵包带粘结强度不合格，主要原因有：
1）挤出物温度太低；
) J/ k& d4 X  s! H9 P; p2）油膏填充过多溢出；
7 A  L. z6 n$ X6 L3）生产线速度太快，使护套被急速冷却；
4）热水槽温度太低，且离模口较近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
: F  P$ \3 u+ i' K/ |6）纵包带复合膜熔点太高；
根据上述原因，应注意配模要求，必要时根据缆芯调整；不能让护套被急速冷却，以提高粘结能力；不能应提高护套定型能力而过分降低机头温度；注意油膏的填充量，以用手指轻触缆芯能刮下薄薄的一层为好。
8 M( |, K/ T5 r) ?2 x5 ?$ ?6，挤包外观不合格，挤包外观不合格主要表现为挤包层表面有擦伤；毛糙有沙眼或微裂纹；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因为：
1）挤出模套选择不合理。过小引起麻花纹；过大引起脱节或挤压疏松；
3 D% w) i/ l% y: [. O2）挤出模套中有杂质卡住擦伤护套表面。
+ \1 x: R* M0 X% |( _+ x# s3）挤出机头加热温度过高引起毛糙，或温度过低引起微裂纹；
4）模套定径区有损伤；
5）护套在水槽内擦伤；
针对上述原因可以对缺陷进行排除或在生产中预防。实际生产中，除了上述缺陷现象和原因外，还有如排线问题、纵包重叠宽度问题、外形有竹节形等。
以上希望大家喜欢