原因在于我们通常在实验室用试验箱做的老化试验是指加速老化，以更高的温度，福照度，湿度等以达到加速老化的过程，但是这种加速老化与自然状态下的老化不能以简单的倍数关系进行计算。因为塑料性能的下降是因为键的破坏或重组，而破坏键需要一定的能量，在自然状态下有可能由于外界能量太低，根本无法破坏，但是在试验条件下很快就破坏了。打个比方，人在30℃正常可以生活几十年，但是把人放在50℃看看还能活多长时间？
要想很好的反应实际使用几年，目前最好的手段是自然曝晒老化，实际使用几年就曝晒几年，但是这种方法太费时，极大制约了产品研发周期，而且很多产品并不是在同一个地方使用，不同的地方的气候条件会导致不同的结果，就算同一个地方，做测试的几年的气候条件和使用的时候条件也会不一样，所以很少有人使用。
综合以上，目前比较成熟的控制材料耐老化质量的方式是通过大量的实际使用及实验结果对比积累，总结的测试条件，比如当一个材料按照ISO 4892-2 CYCLE 1 条件做了500h，灰色标等级在4级，通过后面的实际使用发现，这种材料没出什么问题，那么在这个产品的产品标准中规定以后使用的材料按照同样的条件做500h，灰色标等级需要不低于4级，这样就节省了成本周期，也使得检测具有对比可操作性，在老化性能方面，自我觉得汽车行业做的相对比较完善，这点可以从汽车行业的标准中可以看到，不同的零件根据是否在车外，车内，温度高低等，制定了一系列的测试条件及测试时间等。
在别人送检的时候，我就怕别人跟我说我的产品要求3年，5年，10年，需要怎么做？怎么做？我也不知道。一个完整的可操作性的老化试验，需要确定检测条件，检测时间，评判依据（比如色差，灰色标，性能下降比率等），供大家参考。 10楼
谢了！
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